编程数控机床U形槽通常涉及以下步骤和指令：
确定工件和刀具的材料和尺寸
选择合适的工件材料和尺寸。
根据工件尺寸和要求，确定U型槽的深度、宽度和长度。
计算所需切削刀具的直径和长度。
建立坐标系
在CNC编程中，建立坐标系以确定刀具在工件上的位置。
可以选择绝对坐标系或相对坐标系。
定义切削路径
根据U型槽的形状和尺寸，选择合适的切削路径，如直线插补、圆弧插补或螺旋插补等方式。
设定切削参数
根据工件材料和刀具特性，设定合适的切削参数，如进给速度、切削速度和切削深度。
编写切削程序
包含初始点的坐标、切削路径、切削参数等信息。
调试程序
通过模拟或仿真验证程序的正确性。
加工工件
将工件固定在工作台上，加载切削程序并开始加工。
检验工件
使用测量仪器测量工件的尺寸和形状是否符合要求。
调整和优化
根据检验结果，调整程序直到达到所需的加工效果。
具体的编程指令可能因数控系统而异，但以下是一些常用的G代码指令：
G1：用于控制机床进行直线插补运动。
G2/G3：用于控制机床进行圆弧插补运动。
M3/M4：用于控制机床的主轴启动和停止。
G40/G41/G42：用于控制刀具半径补偿。
G91：用于将机床的运动模式切换为增量模式。
例如，一个简单的U型槽加工程序可能如下：
```
G91
G1 X10 Y10 F1000
G2 X20 Y20 I10 J0 F1000
M3 S1000
G41 D1
G1 X30 Y0 F1000
G2 X40 Y20 I-10 J0 F1000
M4
```
这个程序示例中：
`G91` 切换到增量模式。
`G1 X10 Y10 F1000` 以每分钟1000个单位的速度移动到坐标（10,10）。
`G2 X20 Y20 I10 J0 F1000` 以每分钟1000个单位的速度绘制一个以（20,20）为终点、以（10,0）为圆心的顺时针圆弧。
`M3 S1000` 启动主轴，转速为1000转/分钟。
`G41 D1` 设置刀具半径补偿值为1。
`G1 X30 Y0 F1000` 以每分钟1000个单位的速度移动到坐标（30,0）。
`G2 X40 Y20 I-10 J0 F1000` 以每分钟1000个单位的速度绘制一个以（40,20）为终点、以（30,0）为圆心的顺时针圆弧。
`M4` 停止主轴。
请根据具体的数控系统和机床型号调整上述程序。