数控大内孔刀杆的编程步骤如下：
确定加工工件的内孔尺寸和要求
准确测量工件的内孔直径。
根据加工要求确定加工的尺寸公差和表面粗糙度要求。
选择合适的切削工具和刀杆
选择一个刀杆直径大于内孔直径的切削工具。
将切削工具安装在数控机床上。
确定切削路径和切削参数
根据加工要求和切削工具的特性，确定合理的切削路径和切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
这些参数需要根据具体情况进行调整，以保证加工质量和效率。
进行刀杆大于内孔编程
根据加工要求和切削路径，编写数控程序。
编程时需要考虑切削工具的刀具半径和切削路径与内孔的关系，以保证切削工具能够完整地进入和退出内孔。
可以使用G71循环等指令来简化编程过程。
进行加工操作
将编写好的数控程序输入数控机床。
在加工过程中，需要注意刀具的切削状态和加工质量，及时调整切削参数和切削路径，以保证加工的准确性和质量。
```gcode
； G71循环指令示例
G71 U （内孔直径） R （刀杆半径） P （重复次数） Q （精加工余量）
G01 X （起始点X坐标） Y （起始点Y坐标） Z （起始点Z坐标）
F （进给速度）
S （切削速度）
T （刀具编号）
M03 （主轴正转）
； 加工路径和参数设置
G01 Z （切入深度）
G01 X （加工路径X坐标）
； 重复加工
G71 U （内孔直径） R （刀杆半径） P （重复次数） Q （精加工余量）
G01 Z （切入深度）
G01 X （加工路径X坐标）
； 结束加工
M05 （主轴停转）
M09 （冷却液关闭）
```
在这个示例中，`U`参数表示内孔直径，`R`参数表示刀杆半径，`P`参数表示重复次数，`Q`参数表示精加工余量。通过合理设置这些参数，可以实现大内孔的高效加工。
建议在实际编程过程中，仔细检查刀具半径和切削路径，确保编程的准确性和机床的安全性。同时，根据具体的加工情况及时调整切削参数，以达到最佳的加工效果。