加工中心装多件编程的方法可以分为手动编程、CAM编程和自动编程三种，具体步骤如下：
手动编程
步骤：操作员通过编写G代码和M代码来完成对加工中心的编程。G代码控制机床的运动轨迹，包括直线插补、圆弧插补、螺旋插补等；M代码控制辅助功能，如刀具的换刀、冷却液的开关等。
注意事项：需要操作员对加工工艺和机床操作有深入了解，编写的代码要准确无误，对技术水平要求较高。
CAM编程
步骤：通过计算机辅助制造软件（CAM）来完成加工中心的编程。操作员输入零件的几何信息和加工要求，CAM软件自动生成加工路径和刀具路径，并生成相应的G代码和M代码。
优点：提高编程效率和准确性，减少人为因素对加工质量的影响，但需要掌握CAM软件的操作技巧。
自动编程
步骤：通过专门的编程软件来实现对加工中心的编程。编程软件具有图形界面和预定义的加工策略，操作员选择合适的加工策略和参数，软件自动生成G代码和M代码。
优点：简化编程过程，减少编程时间和难度，特别适用于批量生产和重复加工的情况。
多轴加工中心的编程
对于多轴加工中心，如四轴联动加工中心，编程方法如下：
确定加工坐标系
使用G代码中的G92指令来确定加工坐标系的原点和轴向。
设置工件坐标系
使用G代码中的G54-G59指令来设置每个工件的坐标系。
确定轴运动路径
使用G代码中的G0和G1指令控制轴的直线插补运动，G2和G3指令控制轴的圆弧插补运动。
控制切削参数
使用G代码中的M代码控制切削速度、冷却液和刀具的启动和停止。
实现多轴协同运动
使用G代码中的A、B、C轴来实现多轴之间的协同运动，如旋转和倾斜。
批量加工的编程技巧
对于一次装夹加工多件的情况，可以采用以下技巧：
使用G54-G59坐标系
为每个工件设置一个独立的坐标系，便于编程和对刀。
刀具路径的优化
编写高效的刀具路径，尽量减少换刀次数和加工时间。
子程序的应用
对于重复加工的零件，可以编写子程序，在主程序中多次调用，提高编程效率。
坐标系偏移
通过G50指令进行坐标系的偏移，确保加工过程中坐标系的一致性。
示例
建立工件坐标系
```
G54 X0 Y0 Z0
```
编写刀具路径
编写多个刀具路径，每个路径对应一个零件的加工。
调用子程序
如果零件加工重复，可以编写一个子程序，例如：
```
G65 H01 P201 Q-8.6
G65 H01 P202 Q0.0
N0010
G65 H04 P203 Q201 R202
T0101
G65 H02 P210 Q203 R1.0
G01 X33.5 Z204
G01 W-7.6
```
在主程序中多次调用这个子程序，例如：
```
N0001
M30
G65 H01 P201 Q-8.6
...
N0010
M30
G65 H01 P202 Q0.0
...
```
通过以上步骤和技巧，可以实现加工中心装多件的高效编程。