轮子自动数控车床的编程可以通过以下步骤进行：
工艺分析
确定加工路线：按照先主后次、先粗后精的加工原则确定加工路线，采用固定循环指令对外轮廓进行粗加工，再精加工，然后车退刀槽，再加工螺纹，最后切断。
装夹方法和对刀点的选择：采用三爪自定心卡盘自定心夹紧，对刀点选在工件的右端面与回转轴线的交点。
刀具的选择
根据加工要求，选用合适的刀具。例如，1号为粗加工外圆车刀，2号为精加工外圆车刀，3号为切槽刀，4号为车螺纹刀。采用试切法对刀，对刀的同时把端面加工出来。
切削参数的选择
根据加工工序选择合适的切削速度和进给速度。例如，粗车外圆的切削速度为336 RPM，进给速度为0.3 mm/min；精车外圆的切削速度为475 RPM，进给速度为0.08 mm/min；切退刀槽的切削速度为336 RPM，进给速度为0.05 mm/min；车螺纹的切削速度为170 RPM，进给速度为1.5 mm/min；切断的切削速度为336 RPM，进给速度为0.05 mm/min。
程序编制
确定工件右端面与轴心线的交点O为编程原点。
编写加工程序，包括刀具路径、切削深度、切削速度等内容。例如：
```
O0004；
工序（二）外形轮廓精加工
T0202；
```
转换和调试程序
将编写好的加工程序转换成机床能够识别和执行的代码，并进行调试和优化。
数控仿真
在实际加工之前，可以使用数控仿真软件对数控程序进行仿真验证，检查程序是否正确，是否存在冲突或者误差，以及加工过程中是否符合要求。
机床设置和刀具选择
根据车轮的几何特征和切削要求进行合理选择，包括夹具的安装、工件的装夹位置和刀具的选择等。
加工过程监控
在进行数控机车车轮加工时，需要对加工过程进行监控和调整，包括对切削速度、进给速度等参数进行调整，以保证加工质量和效率。
通过以上步骤，可以实现轮子自动数控车床的高精度、高效率和高稳定性加工。