内孔挖槽的手动编程主要涉及使用G代码和M代码来控制数控机床的加工过程。以下是一些基本的编程步骤和要点：
确定工件坐标系
确定工件坐标系的原点位置，通常位于工件的中心，并与机床坐标系对齐。
设定初始点
初始点是内孔加工的起点，一般位于内孔的中心位置，根据工件尺寸和要求确定。
设定切削进给量
切削进给量是指每次切削的深度，根据工件要求和机床性能设定合适的切削进给量。
设定切削速度
切削速度是指刀具在加工过程中的移动速度，根据工件材料和刀具类型设定合适的切削速度。
设定刀具半径补偿
刀具半径补偿是为了保证内孔的尺寸精度，根据刀具实际尺寸和加工要求设定合适的刀具半径补偿值。
设定切削路径
切削路径是指刀具在内孔加工过程中的运动路径，可以选择圆弧插补和直线插补两种方式。
设定切削方式
切削方式是指刀具在加工过程中的切削方式，可以选择顺铣、逆铣或交替铣等方式。
编写G代码程序
根据以上设定的参数，选择合适的G代码指令（如G01、G02、G03、G41、G42等）编写内孔挖槽的加工指令。
调试程序
编写完G代码程序后，需要进行模拟加工以检查刀路轨迹的正确性，并进行必要的调整。
示例程序（使用G代码）
```gcode
； 设置工件坐标系（G90）
G90
； 快速定位到初始点（G00）
G00 X0 Y0
； 设定切削速度（例如：F100）
F100
； 设定切削进给量（例如：0.02）
G01 Z-0.02
； 挖槽加工（假设槽宽为10mm，深度为20mm）
G01 X10 Y0 Z-20
； 结束挖槽加工
G00 X0 Y0
```
使用CAM软件
另一种方法是使用CAM软件（如SolidWorks CAM）来生成加工内孔挖槽的程序。步骤如下：
1. 打开SolidWorks CAM，并导入CAD模型。
2. 选择“加工”模式，并创建新的加工操作。
3. 在“参数”选项卡中，选择适当的加工策略，例如“2D挖槽”。
4. 在“高级参数”选项卡中，设置割槽的参数，例如深度、宽度和进给速度等。
5. 生成刀路轨迹。
6. 进行模拟加工以检查刀路轨迹的正确性。
7. 导出G代码程序，并将其发送到数控机床进行加工。
通过以上步骤和技巧，可以实现内孔挖槽的手动编程。选择合适的编程方法和工具，可以提高编程效率和加工质量。