数控镗床铣孔的编程主要涉及G代码指令、X、Y、Z轴指令、对刀指令和进给速度指令。以下是一些具体的编程示例和步骤：
G81固定循环编程方法
G0 X0 Y0 Z0：快速定位到孔的起始位置。
G43 H1 Z100：进行刀具长度补偿。
G81 X100 Y100 Z-10 R5 F200：执行固定循环，其中：
X100 Y100：指定孔的位置。
Z-10：指定加工深度。
R5：指定孔的直径（半径为2.5mm）。
F200：指定进给速度（200mm/min）。
子程序编程方法
编写子程序，例如：
```
O0001 G90 M3 S1000
G54
G0 X0 Y0 Z0
G43 H1 Z100
M98 P100 L5
N100
G81 X100 Y100 Z-10 R5 F200
```
O0001：子程序名称。
M98 P100 L5：调用子程序，其中P100是子程序号，L5是调用次数。
刀具轨迹编程方法
使用G01直线插补和G02/G03圆弧插补命令定义刀具的移动轨迹。
示例程序
```
N010 M3 S500； 主轴开始旋转
N020 G90 G99 G76 X300.0 Y-250.0 ； 定位，镗孔1，然后返回到尺点
N030 Z - 150.0 R -100.0 Q5.0 ； 孔底定向，然后移动5 mm
N040 P1000.0 F120.0 ； 在孔底结束1 s
N050 Y-550.0； 定位，镗孔2，然后返回到尺点
N060 Y-750.0； 定位，镗孔3，然后返回到尺点
N070 X1000.0； 定位，镗孔4，然后返回到点
N080 Y-550.0； 定位，镗孔5，然后返回到K点
N090 G98 Y-750.0； 定位，镗孔6，然后返回到初始平面
N100 G80 G28 G91 X0 Y0 Z0； 返回到参考点
N110 M05 ； 主轴结束旋转
```
建议
精确计算：在编程前，确保所有尺寸和参数都是精确的，以避免加工错误。
刀具选择：根据孔的直径和深度选择合适的刀具，确保刀具能够顺利加工。
切削参数：合理设置进给速度和切削深度，以优化加工效率和表面质量。
对刀操作：确保刀具长度和半径补偿正确，以避免加工过程中的碰撞和损坏。
通过以上步骤和示例程序，可以完成数控镗床的铣孔编程。根据具体的加工需求和机床特性，可以灵活调整编程参数和方法。