数控车反向切槽的编程步骤如下：
确定加工对象和加工参数
确定要加工的工件及其尺寸要求。
确定切槽的宽度、深度和长度等加工参数。
建立坐标系
根据工件的形状和尺寸，在数控系统中建立合适的坐标系。
确定切割的起点和终点坐标。
选择刀具和切削参数
根据槽道的尺寸和材料的硬度，选择合适的刀具。
确定刀具的进给量、切削速度和转速等切削参数。
编写数控程序
根据切槽的位置和尺寸，使用数控编程语言（如G代码和M代码）编写相应的切槽程序。
程序中需要包括切槽的起点和终点坐标、切削参数以及切削路径等信息。
注意程序的正确性和合理性，确保切削操作的准确性和稳定性。
刀具半径补偿
由于刀具的几何形状，刀具实际切削轨迹与编程指令中的轮廓有一定偏差，因此需要进行刀具半径补偿。
在程序中，可以通过设置刀具半径补偿值来进行修正。
切削路径规划
根据切削指令和刀具半径补偿，计算出切削轨迹的具体路径。
将其转化为机床可以执行的控制指令。
调试程序
在进行实际加工之前，需要对编写的加工程序进行调试。
可以使用模拟器或手动模式进行调试，确保程序的正确性和安全性。
运行程序
将加工程序加载到数控系统中，并启动加工过程。
在运行过程中，密切观察切削状态和加工质量，及时进行调整和干预。
监控和调整
在加工过程中，监控切削状态，及时调整切削参数，确保切削过程的稳定性和效果。
通过以上步骤，可以实现数控车反向切槽的高效和精确加工。建议在实际编程过程中，仔细检查每一步骤，确保所有参数和指令的正确性，以获得最佳的加工效果。