螺纹底孔的编程图解法通常涉及以下步骤：
确定螺纹孔的参数
螺纹孔的直径（D_out）、螺距（P）和螺纹类型（如公制或英制）是首要考虑的参数。这些参数通常可以从工程图纸或螺纹规格表中获取。
选择合适的螺纹加工刀具
根据螺纹孔的参数选择合适的刀具，例如螺纹刀或螺纹攻丝刀。不同的刀具类型适用于不同的加工需求。
设置加工坐标系
确定加工坐标系，通常与工件坐标系相同，以便于编程中的定位和运动控制。
编写螺纹孔加工程序
使用G代码（如G01、G02、G03）和M代码（如M03、M05、M30）编写程序。程序应包括刀具的移动、旋转、进给和退刀指令。
刀具半径补偿
根据刀具的实际情况设置刀具半径补偿，以确保加工精度和质量。
加工过程中的注意事项
在加工过程中，保持合适的切削速度和进给速度，以及正确的切削冷却液使用，有助于提高加工效率和表面质量。
程序验证和调试
在实际加工前，对编写的程序进行验证和调试，确保程序的正确性和可靠性。
示例编程步骤
确定螺纹孔参数
螺纹外径（D_out）= 30mm
螺距（P）= 1.62mm
材料类型（假设为钢）
计算底孔直径
脆性材料：D0 = D_out - 1.1P = 30 - 1.1 * 1.62 = 28.38mm
塑性材料：D0 = D_out - P = 30 - 1.62 = 28.38mm
选择刀具
选择∮12mm两齿立铣刀
设置加工坐标系
G54G90G40M03S1200（程序初始化）
G00X0Y0Z100（刀具快速定位）
编写加工程序
G01Z0F40（刀具工进到工件表面）
1=-4（将-4赋值于局部变量1）
N10G01Z[1]F100（刀具工进到Z-4）
G41D01G01X14.25F120（固定循环，刀具半径1653补偿）
G03I-14.25J0（逆时针铣圆一周）
G40G01X0（取消刀具半径补偿）
1=1-4（将1-4赋值于局部变量1）
IF[1GE-20]GOTO（条件判别语句，如果1大于-20，则跳转至N10继续加工）
G00Z100（快速抬刀）
Y150M05（主轴停止）
M30（程序结束）
建议
在实际操作中，建议使用专业的数控编程软件，如AutoCAD、SolidWorks或Mastercam，这些软件通常提供直观的图形界面和强大的编程功能，可以简化编程过程。
在编程前，务必仔细检查所有参数，确保它们符合加工要求，并进行充分的模拟和测试。
加工过程中要密切关注机床的运行情况，及时发现并解决可能出现的问题。