在数控铣床上铣大孔，可以使用以下几种方法进行编程：
G02/G03指令编程
G02命令用于顺时针切削圆弧，G03命令用于逆时针切削圆弧。
编程时需要指定圆心坐标、切入点坐标和半径值。
示例代码：
```
G02 X圆心横坐标 Y圆心纵坐标 I切入点横坐标 J切入点纵坐标 R半径值 F进给速度
G03 X圆心横坐标 Y圆心纵坐标 I切入点横坐标 J切入点纵坐标 R半径值 F进给速度
```
宏指令编程
预定义的指令序列，将圆弧插补的相关指令序列封装在宏指令中。
编程时直接调用该宏指令。
CAD/CAM软件编程
通过绘制图形的方式生成大圆孔的编程代码。
软件自动生成相应的G代码。
自动编程功能
根据用户输入的参数，自动生成大圆孔的编程代码。
用户输入大圆孔的相关参数，如起点、终点、圆心和半径等，系统自动计算插补路径并生成相应的G代码。
固定循环编程方法（如G81）
适用于单个孔的铣削。
通过指定孔的位置、尺寸和加工深度，以及铣削进给速度等参数来实现铣孔加工。
示例代码：
```
G90 M3 S1000 G54 G0 X0 Y0 Z0 G43 H1 Z100 G81 X100 Y100 Z-10 R5 F200
```
子程序编程方法
将常用的操作封装成可重复使用的程序段。
编写子程序来实现多个孔的铣削，简化编程过程。
刀具轨迹编程方法
确定刀具在工件上的运动轨迹。
通常采用螺旋下切的方式，即刀具从外径向内径依次加工。
编程步骤总结：
确定加工要求：
明确孔的类型、尺寸、位置及精度要求。
选择刀具：
根据孔的类型和尺寸选择合适的刀具。
编写加工程序：
使用CAD/CAM软件或手动编写G代码，定义加工路径、切削速度、进给速度、主轴转速等参数。
程序验证与模拟：
通过软件模拟加工过程，检查程序的正确性和合理性。
实际加工与调整：
在CNC机床上加载加工程序，进行实际加工，并监控加工过程，及时调整切削参数和刀具路径。
质量检验与反馈：
加工完成后，对孔的尺寸、位置和表面质量进行检验，并根据检验结果进行反馈和优化。
建议：
对于简单的孔，可以手工编程，但需要较高的操作技巧和经验。
对于复杂的孔或大量孔的加工，建议使用CAD/CAM软件或自动编程功能，以提高编程效率和加工质量。
在编程过程中，务必仔细检查坐标值和参数设置，确保加工过程的准确性和安全性。