4D机床的编程可以通过以下步骤进行：
确定加工工艺
明确加工工件的形状、尺寸和加工要求，包括切削方式、刀具选择、切削速度和进给速度等参数。
创建CAD模型
使用CAD软件（如SolidWorks、AutoCAD等）绘制工件的三维模型，包括工件的外形、内部结构和加工特征等。
创建CAM程序
将CAD模型导入CAM软件（如Mastercam、PowerMill、UG和Cimatron等），根据加工工艺和机床的特性，生成数控程序。这个过程包括刀具路径规划、刀具半径补偿、切削参数设定等。
编写数控程序
将CAM软件生成的数控程序导出为G代码或其他机床控制系统能识别的格式，并进行必要的修改和优化。数控程序一般由一系列的指令组成，包括启动和停止指令、刀具补偿指令、切削速度和进给速度指令等。
机床设置
将数控程序加载到机床控制系统中，并进行相应的设置，包括机床坐标系的设定、刀具长度补偿的设定、工件坐标系的设定等。
机床操作
将加工工件装夹在机床上，并进行相应的机床操作。在操作过程中，需要注意安全操作规范，监控加工过程，及时调整切削参数。
加工检验
完成加工后，需要对加工结果进行检验，包括工件尺寸、表面质量和加工精度等。根据检验结果，可以对数控程序进行调整和优化。
保存和备份
将编写好的数控程序进行保存和备份，以备后续使用和修改。同时，也需要保存加工工艺及相关参数的信息。
建议
选择合适的编程软件：根据具体需求和机床类型选择合适的G代码编程软件或CAM软件。
充分了解工艺参数：在编程前，应充分了解并设定合适的切削参数，以确保加工质量和效率。
反复验证和优化：在编程和加工过程中，应多次验证和优化程序，确保其正确性和可行性。