数控车床车斜度编程通常涉及以下步骤和要点：
定义坐标系
确定工件的坐标系，通常以工件上某一固定点为基准点，确定X、Y、Z轴的正方向。
设定起始点
确定起始点坐标，即车床刀具的初始位置。
设定终点
确定终点坐标，即车床刀具的目标位置。
计算位移量
根据起始点和终点的坐标差，计算出在X、Y、Z轴上的位移量。
设定斜度参数
根据实际需求，设定斜度参数，包括斜度角度、斜向方向等。
编写斜度编程指令
根据位移量和斜度参数，编写相应的斜度编程指令。例如，使用G02或G03指令进行圆弧插补，实现斜面加工。
运行数控程序
将编写好的斜度编程指令加载到数控系统中，启动数控程序，开始加工。
示例代码
```gcode
； 设置坐标系
G92 X0 Y0 Z0
； 选择刀具
T01
； 确定加工起点
G00 X0 Y0 Z10
； 进行切削
G01 Z-1 F200
G02 X30 Z-15 R15 F100
； 结束加工
G00 X0 Y0 Z10
M05
```
在这个示例中：
`G92 X0 Y0 Z0`：设定工件坐标系的原点为（0, 0, 0）。
`T01`：选择刀具号为T01的刀具。
`G00 X0 Y0 Z10`：将刀具快速定位到起始点（0, 0, 10）。
`G01 Z-1 F200`：从Z=10开始，以每分钟200个单位的速度线性插补到Z=-1。
`G02 X30 Z-15 R15 F100`：使用圆弧插补，从当前位置沿圆弧移动到（30, -15），半径为15，速度为每分钟100个单位。
`G00 X0 Y0 Z10`：将刀具快速移动回起始点。
`M05`：结束加工，冷却刀具。
注意事项
确保编程时考虑刀具的半径和工件的材料，以选择合适的切削参数。
在编程斜度时，可能需要使用G68/G69指令进行坐标系的旋转。
使用G41/G42指令进行刀具半径补偿，以保证加工结果的精度。
通过以上步骤和示例代码，可以实现数控车床的斜度编程，从而加工出复杂的斜面或斜轴工件。