镗床加工筒体的编程步骤如下：
确定加工方案
根据加工要求和工件图纸，确定加工方案。这包括选择合适的刀具、切削参数、加工顺序等。
设定机床参数
设定机床的各个参数，如进给速度、切削速度、切削深度等。这些参数应根据工件的几何形状、尺寸和加工要求进行调整。
编写数控程序
根据加工方案和机床参数，选择合适的数控编程语言（如G代码和M代码）来编写程序。程序应包括以下内容：
孔加工几何信息：指定工件上各个孔的位置、尺寸和几何形状等信息。这些信息可以通过CAD软件生成，并通过特定格式（如G代码）的指令来描述。
刀具运动轨迹：确定刀具在加工过程中的运动轨迹，以确保能够准确地切削出所需形状的孔。这些轨迹可以通过数学模型计算得出，然后转化为电脑可识别的指令。
切削参数：包含切削速度、进给速度和切削深度等。这些参数的选择会直接影响到切削质量和工件的加工效率。
加载并执行程序
将编写好的程序加载到机床的数控系统中，并进行加工操作。在加工过程中，控制系统将按照程序指定的顺序进行操作，完成筒体的镗孔加工。
示例程序段（G代码）
```gcode
； 筒体镗孔程序
； 工件坐标系 （WCS） 设置
G54； 设置工件坐标系
； 刀具设置
T1； 选择刀具1
M6； 刀具伸出
； 加工参数
S1000； 切削速度 （mm/min）
F200； 进给速度 （mm/min）
D100； 加工直径 （mm）
； 加工路径
G1 Z100； 机床抬刀至安全高度
G90； 绝对坐标系
G1 X0 Y0； 定位到起始点
G28 Z0； 返回机床原点
G17； 选择平面坐标系
G29； 选择圆柱面加工
G1 Z-50； 刀具下降至加工深度
G3 X0 Y0 Z-20； 加工起始点
G1 X100 Y0 Z-20； 加工结束点
G1 Z100； 刀具抬刀
M5； 刀具缩回
M30； 程序结束
```
建议
精确测量：在编写程序前，务必对工件进行精确测量，确保加工精度。
模拟加工：在正式加工前，使用模拟软件进行模拟加工，以检查程序的正确性和可行性。
参数优化：根据实际加工情况，不断调整切削参数，以达到最佳的加工效果和效率。
通过以上步骤和示例程序，您可以完成筒体的镗床编程。