编程双头螺纹时，主要需要考虑以下几个步骤：
确定工件和螺纹参数
工件的直径、长度。
螺纹的规格，包括螺距、公称直径等。
刀具选择
根据工件材料、螺纹类型及加工要求选择合适的切削刀具。
考虑刀具的尺寸、材质和刃磨状态。
坐标系设定
确定工件的坐标系，并与机床坐标系建立关系。
通常工件的中心线与机床的Z轴平行，螺纹方向与机床的X轴平行。
切削路径规划
使用G92指令定义两个螺纹的起始点坐标。
使用G32指令进行双头螺纹的切削。
螺纹切削参数设置
根据工件和刀具特性设置合适的切削参数，包括进给速度、主轴转速、切削深度等。
编写NC程序
包含切削路径、切削参数、刀具补偿、进给速度等指令。
仿真验证
使用仿真软件对编写的NC程序进行验证，确保程序正确性和切削路径的正确性。
示例代码
```nc
； 设置工件坐标系
G54
； 选择刀具
T01
； 设置主轴转速
S1000
； 设置进给速度
F200
； 定义第一个螺纹的起始点
G92 X0 Y0 Z-50 I0 J0
； 定义第一个螺纹的终止点
G32 X100 Y0 Z-50 I0 J0
； 定义第二个螺纹的起始点（与第一个螺纹对称）
G92 X0 Y0 Z-50 I-100 J0
； 定义第二个螺纹的终止点（与第一个螺纹对称）
G32 X100 Y0 Z-50 I-100 J0
； 结束程序
M05
```
在这个示例中：
`G54`：设置工件坐标系。
`T01`：选择刀具编号为01的刀具。
`S1000`：设置主轴转速为1000转/分钟。
`F200`：设置进给速度为200毫米/分钟。
`G92`：定义螺纹的起始点坐标。
`G32`：进行螺纹的切削。
`M05`：结束程序。
请根据具体的加工要求和机床特性调整上述代码中的参数。