数控双头切角机的编程涉及多个关键步骤，以下是一些主要的编程要点：
工件坐标系的设定
确定两个工件的坐标系，即确定两个工作台的坐标系原点和坐标轴方向。
这有助于编程人员方便地进行加工操作，确保加工精度。
刀具路径规划
需要同时规划两个刀具的路径，包括起点、终点以及路径中的插补点。
确保两个刀具之间的相对位置和移动轨迹正确无误。
工件夹持方式
根据工件夹持方式（如夹具、真空吸盘等）确定两个工件的位置和夹持方式。
这有助于确保加工过程中的稳定性和精度。
刀具切削参数设定
设定每个刀具的切削速度、进给速度、切削深度等参数。
根据工件材料和加工要求选择合适的切削参数，以确保加工质量和效率。
程序调试和优化
编写完程序后，进行模拟加工、检查刀具路径、调整切削参数等优化程序。
通过这些步骤提高加工效率和质量。
编程语言
双头数控机床编程可以使用不同的编程语言，如G代码和M代码。
G代码用于定义加工路径和刀具运动的轨迹，M代码用于控制机床的功能和运动方式。
示例编程步骤
设定工件坐标系
假设工件A的坐标系原点为（0, 0, 0），工件B的坐标系原点为（100, 0, 0）。
刀具路径规划
刀具1从（0, 0, 0）移动到（50, 0, 0），然后加工到（50, 50, 0）。
刀具2从（100, 0, 0）移动到（150, 0, 0），然后加工到（150, 50, 0）。
工件夹持方式
使用夹具将工件A固定在工作台1，工件B固定在工作台2。
刀具切削参数设定
刀具1的切削速度为100 mm/min，进给速度为10 mm/min，切削深度为2 mm。
刀具2的切削速度为120 mm/min，进给速度为12 mm/min，切削深度为2 mm。
程序编写
使用G代码编写如下：
```gcode
； 工件A的加工程序
G90 X0 Y0 Z0 ； 将工作台1移动到原点
M3 S100 ； 刀具1速度设为100 mm/min
G1 X50 Y0 Z0 ； 刀具1移动到（50, 0, 0）
G1 X50 Y50 Z0 ； 刀具1加工到（50, 50, 0）
M5 ； 刀具1停止
； 工件B的加工程序
G91 X100 Y0 Z0 ； 将工作台2移动到（100, 0, 0）
M3 S120 ； 刀具2速度设为120 mm/min
G1 X150 Y0 Z0 ； 刀具2移动到（150, 0, 0）
G1 X150 Y50 Z0 ； 刀具2加工到（150, 50, 0）
M5 ； 刀具2停止
```
程序调试和优化
通过模拟加工检查刀具路径，调整切削参数以优化加工效果。
通过以上步骤，可以实现双头切角机的自动化加工。建议在实际编程过程中，根据具体机床型号和加工要求进行调整和优化，以确保编程的准确性和有效性。