钻攻加工中心编程主要采用G代码和M代码进行控制。以下是一些基本的编程步骤和要点：
设计产品图纸
根据产品的设计要求，绘制出相应的产品图纸。
确定加工工艺
根据产品图纸，确定钻孔、攻丝和铣削等加工工艺，并选择合适的刀具和切削参数。
编写G代码
根据产品的加工工艺和机床的运动轨迹，编写相应的G代码。G代码包括了机床的起始位置、加工路径、切削速度、进给速度等信息。常见的G代码包括：
G00：快速定位，将刀具快速移动到指定位置，无切削。
G01：直线插补，沿指定路径以设定的进给速度进行线性切削。
G02：圆弧插补，按照指定的半径和角度进行圆弧切削。
G03：逆时针圆弧插补，与G02相似，但切削方向为逆时针。
G04：暂停，机床停止一段时间，用于等待其他操作。
G20/G21：英制/公制切换指令，用于设置程序中使用的尺寸单位。
G90/G91：绝对/相对编程指令，G90表示使用绝对坐标进行编程，G91表示使用相对坐标进行编程。
使用CAD/CAM软件
通过计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）软件来进行深孔钻的编程。操作人员首先使用CAD软件进行3D模型的设计，然后通过CAM软件进行加工路径的生成和刀具路径的优化，最后生成机床的加工程序。
编程注意事项
在编写加工中心钻深孔的程序时，需要确定深孔钻的参数，包括钻孔的直径、深度、切削速度、进给速度等。
确定刀具的选择和安装方式，深孔钻一般使用长钻杆和内冷却器，可以有效降低切削温度，提高加工质量。
编写切削路径时，应保证刀具在钻削过程中的稳定性和最优切削条件，通常采用螺旋切削路径。
设置冷却液的供给，加工深孔钻时，需要通过内冷却液来降低钻头的温度，从而提高加工质量。
考虑加工中心的刀库和刀具切换，在进行复杂零件的加工时，可能需要多次换刀，在编写程序时要考虑到刀具的切换和切换点的选择，以避免刀具碰撞或者加工误差。
程序调试与优化
将编写好的G代码输入到CNC钻攻中心的控制系统中，可以使用专门的CNC编程软件进行编辑和模拟验证。
在进行正式加工之前，进行一些测试和调试操作，例如手动操作机床进行空跑、刀具接触试切等。
在加工过程中，需要不断监控加工状态和结果，并进行必要的调整。
通过以上步骤和注意事项，可以完成钻攻加工中心的编程工作，实现高效、精确的自动化加工。