手动编程铣圆程序的基本步骤如下：
确定加工圆的直径和位置
可以通过测量工件或根据设计图纸上的尺寸来确定圆的直径和位置。
选择合适的工具和切削条件
根据工件材料和要求，选择合适的铣刀，并设置合适的切削速度、进给速度和切削深度。
定义圆心位置
使用G代码（G90）将机床切换到绝对坐标模式。
使用G代码（G00）将刀具移动到圆心位置，可以通过指定X和Y轴的坐标来定义圆心位置。
定义切削起点
使用G代码（G01）将刀具从圆心位置移动到切削起点，可以通过指定X和Y轴的坐标来定义切削起点。
定义切削路径
使用G代码（G02或G03）定义切削路径。G02表示顺时针切削，G03表示逆时针切削。通过指定圆的半径和终点坐标来定义切削路径。
定义切削深度
使用G代码（G41或G42）定义切削深度。G41表示左侧切削，G42表示右侧切削。通过指定刀具半径和切削深度来定义切削深度。
定义补偿方式
使用G代码（G40）取消刀具半径补偿。补偿方式通常在切削路径之前进行定义。
输入相应的G代码和M代码
通过输入相应的G代码和M代码来实现铣圆操作。可以使用机床的控制面板或编程软件来输入代码。
测试和调试程序
在实际加工前，需要对程序进行测试和调试，确保铣削的精度和稳定性。
```plaintext
G54 G90 G94 G17 G0 X100. Y100. S1000 M3 G43 H1 Z50.
G1 Z-5. F200. G18 G3 X120. Y100. I0. J-20. G1 Z-10.
G2 X140. Y100. I0. J20. G1 Z-15. G18 G3 X160. Y100. I0. J-20.
G1 Z-20. G2 X180. Y100. I0. J20. G1 Z-25. G18 G3 X200. Y100. I0. J-20.
G1 Z-30. G2 X220. Y100. I0. J20. G1 Z-35. G18 G3 X240. Y100. I0. J-20.
G1 Z-40. G2 X260. Y100. I0. J20. G1 Z-45. G18 G3 X280. Y100. I0. J-20.
G1 Z-50. G2 X300. Y100. I0. J20. G1 Z50. M5 M30
```
在这个示例程序中：
G54 设定工件坐标系。
G90 设定为绝对坐标系。
G94 设置为每分钟进给。
G17 设定为XY平面。
S1000 设置主轴转速为1000转每分钟。
G43 H1 换刀，并将工具长度设置为1号刀具长度。
G0 移动到起始位置。
G1 Z-5. F200. 沿着Z轴向下移动到Z = -5，进给速度为200 mm/min。
G18 G3 X120. Y100. I0. J-20. 移动到第二个加工点。
以此类推，完成整个圆的加工。
请注意，手工编程需要对机床和编程语言有一定的了解和经验，编程前需要仔细检查参数和代码，确保正确和安全进行加工操作。