双轴加工中心的编程涉及多个步骤和考虑因素，以下是一个基本的编程流程：
确定加工对象和加工要求
明确需要加工的工件及其加工要求，包括尺寸、形状、表面精度等。
选择合适的机床
根据加工对象的要求，选择具有双主轴功能的机床。
编写加工程序
可以使用CAD/CAM软件进行编制，也可以手动编写。
程序应包括坐标系设定、刀具设定、路径规划和切削参数设定。
设定工件坐标系
确定工件坐标系，通常选择一个主轴为基准，其他主轴的坐标系根据其位置与基准主轴的关系确定。
设置刀具和切削参数
根据加工对象的特点，选择合适的刀具，并设置切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
程序坐标系统
确定程序坐标系统，通常选择相对于工件坐标系的刀具参考点进行编程。
运行加工程序
将编写好的加工程序加载到机床的数控系统中，并执行程序。
在加工过程中，监控加工状态，及时调整切削参数以获得满意的加工结果。
检查加工质量
在加工完成后，对加工件进行检查，验证加工质量是否达到要求。
程序调试和优化
在正式加工前进行程序的空运行，检查程序是否有错误或冲突。
根据实际加工情况，调整和优化程序中的参数和运动路径。
加工实验和验证
通过加工一些样件，验证编写的程序是否能够满足加工要求。
如存在问题，需要进行修正和改进。
在编程过程中，常用的编程语言是G代码和M代码。G代码用于控制机床的运动和切削动作，而M代码用于识别机床的各种辅助功能和动作。此外，还需要考虑两个主轴之间的协调和相互间的切换，可以采用主轴切换指令和工序分配指令来控制。
建议
熟悉机床和工具：在编程前，充分了解加工中心的结构、功能和编程指令。
使用CAD/CAM软件：这些软件可以帮助简化编程过程，提高效率和准确性。
逐步调试：在正式加工前，逐步调试程序，确保每个部分都能正常工作。
监控加工过程：在加工过程中，密切监控机床的运行状态和加工质量，及时发现并解决问题。