数控深孔钻编程的步骤如下：
确定零件坐标系和工件坐标系
这有助于明确加工过程中的位置和方向。
定义初始点
即钻孔的起点，通常使用G92指令来设定。
计算相邻两个钻孔之间的距离和角度
根据钻孔顺序和工艺要求，精确计算这些参数。
确定钻孔的深度、速度、退刀位置等参数
根据工艺要求和机床性能，选择合适的参数以确保加工质量。
编写数控程序
将上述参数输入到数控程序中，常用的编程语言包括G代码。
加载并运行数控程序
在数控机床上加载程序并执行，观察加工状态并进行必要的调整。
几何编程
确定深孔的位置、直径、长度和形状等参数，选择合适的加工路径和刀具。
加工路径生成
包括选择初始进刀点、确定进刀方式和切削速度，常用的加工路径有螺旋路径、循环路径和反复退刀路径等。
切削参数设置
包括切削速度、进给速度、切削深度和切削宽度，根据材料硬度、刀具特性和加工要求选择适当的参数。
刀具路径优化
减少刀具的停机时间和空走时间，提高加工效率。
示例程序
```gcode
； 钻直径3.0深10的两个孔
G0X8.Z1.C0 ； 移动到起始位置
G83Z-10.Q3.F0.06C180 ； 钻孔深度10，每次钻深3，进给量0.06，循环次数3，使用C轴
G80 ； 取消循环
G0Z30 ； 移动到安全位置
； 钻直径2.0深10孔
G0X0Z1.G83Z-10.Q2.5F0.05 ； 钻孔深度10，每次钻深2.5，进给量0.05
G80 ； 取消循环
G0Z50 ； 移动到安全位置
```
注意事项
在编程过程中，确保所有参数设置正确，特别是切削速度和进给量，以避免刀具损坏和加工失败。
对于盲孔，需要特别注意排屑问题，选择合适的加工参数和刀具。
在编程前，建议进行模拟加工，以验证程序的正确性和有效性。
通过以上步骤和示例程序，可以完成数控深孔钻的编程工作。根据具体的加工需求和机床特性，可能还需要进行调整和优化。