加工弧面成型刀的编程主要涉及以下几个步骤和要点：
程序开始与坐标系设定
程序通常以“O”或“N”开头，标识程序起始位置。
设定加工坐标系，包括坐标系原点和方向。
刀具补偿
设置刀具半径补偿或长度补偿，以确保加工精度。
切削参数
设定切削速度、进给速度和进给方式，这些参数会影响切削效果和刀具寿命。
刀具路径
描述刀具在工件上的移动路径，包括直线插补和圆弧插补。常用的G代码包括：
G00：快速移动。
G01：直线插补。
G02：顺时针圆弧插补。
G03：逆时针圆弧插补。
加工指令
设定切削深度、切削方式和刀具角度。
程序结束
通常以“M00”或“M02”结尾，标识程序结束位置。
示例编程格式
```
O1000
N10
T01
M06
S1000
G01 X100 Y50 Z-20 F100
G02 X150 Y100 I50 J-50 F100
G01 X200 Y50 Z-30
M05
M09
```
详细解释
程序开始与坐标系设定
`O1000`：程序开始，设定程序编号为1000。
`N10`：选择刀具，假设为T01号刀具。
刀具补偿
`T01`：选择T01号刀具。
切削参数
`M06`：启用冷却液。
`S1000`：设定主轴转速为1000转/分钟。
刀具路径
`G01 X100 Y50 Z-20 F100`：从当前位置直线移动到（100, 50, -20），进给速度为100 mm/min。
`G02 X150 Y100 I50 J-50 F100`：顺时针圆弧插补到（150, 100），圆心在（100, 50），半径为50 mm，进给速度为100 mm/min。
`G01 X200 Y50 Z-30`：从当前位置直线移动到（200, 50, -30）。
加工指令
`M05`：主轴停止。
`M09`：冷却液关闭。
建议
在编程前，确保所有刀具和工件都已正确安装和夹持。
仔细检查刀具半径和补偿量，确保加工精度。
根据实际加工需求调整切削参数，以达到最佳加工效果。
通过以上步骤和示例，可以完成弧面成型刀的编程。实际编程过程中可能会有所不同，具体应根据机床型号和加工要求进行调整。