线切割编程加工路线的编写步骤如下：
了解工件要求
详细了解工件的几何形状、尺寸要求、表面质量要求以及材料特性。这些信息有助于确定合适的加工策略。
设计数控程序
基于工件的几何特征，使用数控编程语言（如G代码）设计数控程序。定义切割路径、切割顺序、切割参数等。
选择切割路径
根据工件的几何形状，选择合适的切割路径。常见的切割路径包括等离子弧、直线切割、角度切割等。在选择路径时，考虑工件的形状和切割效率。
确定切割方向
根据工件的几何特征和切割路径，确定切割的方向。通常，遵循最短路径和避免不必要的停顿可以提高切割效率。
优化切割顺序
对于复杂的工件，可以优化切割顺序，避免在同一区域多次切割，提高加工效率。考虑到过切和残留，选择合适的切割顺序也有助于减小残余材料的影响。
考虑角部处理
在加工路线中，要特别考虑工件的角部。合理的角部处理包括角度补偿、倒角等，可以避免角部产生过多的残留材料。
设定切割参数
根据工件材料、厚度等特性，设定合适的切割参数，包括电流密度、脉冲频率、切割速度等。
生成切割路径
使用线切割编程软件，根据导入的CAD模型和设置的工艺参数，自动生成切割路径。切割路径是电火花加工刀具沿着零件轮廓进行切割的路径。
进行后处理
将生成的切割路径转换为机床可以识别的G代码，然后上传到机床控制系统中。
创建CAD模型
使用计算机辅助设计（CAD）软件，创建工件的三维模型。根据工件的实际尺寸要求，进行精确的建模。
确定加工路径
根据工件的几何形状和切割要求，确定线切割的加工路径。考虑到加工效率和切割质量，需要合理地选择切割顺序和路径。
生成切割指令
使用CAM软件，将工件的CAD模型转换为线切割机床可以理解的加工指令。根据切割路径和机床的控制系统要求，生成适合于线切割机床的G代码。
编写程序
最后，将生成的G代码编写成程序，并上传到线切割机床中进行加工。
通过以上步骤，可以完成线切割编程加工路线的编写，确保加工过程的顺利进行和高质量完成。