数控内孔油槽的编程可以通过以下步骤进行：
确定工件坐标系：
根据工件的形状和加工要求，选择合适的工件坐标系，以便后续编程操作。
设置刀具和切削参数：
根据工件材料和加工要求，选择合适的刀具，并设置刀具的切削参数，如切削速度、进给速度等。
设定初始点和终点：
确定内八字油槽的起点和终点，并在数控系统中进行设定。
编写加工路径：
根据内八字油槽的形状和尺寸要求，编写加工路径的程序代码。可以采用G代码、M代码和其他数控指令，控制刀具的移动和切削操作。
调试和验证：
在进行实际加工之前，需要对编写的程序进行调试和验证，确保刀具的移动路径和切削操作符合要求。
加工操作：
将调试完成的编程程序加载到数控系统中，进行实际的内八字油槽加工操作。在加工过程中，需要监控加工质量和切削状态，及时调整加工参数和刀具。
```
M3 S200
R1=50 （工件内孔直径）
R2=0.2 （起始吃刀深度）
AA: （右旋油槽循环起始段）
G0 X=R1-1 起刀点X
Z-10 起刀点Z
G1 X=R1 F0.2
G33 X=R1+R2 Z-15 K20 SF=0 油槽入刀过程，导程20毫米，起始角度0度
G33 Z-85 K20 油槽
G33 X=R1 Z-90 K25 油槽出刀过程
G0 X=R1-1 X退刀
R2=R2+0.2 （每次吃刀深度变量）
IF R2<=2 GOTOB AA （油槽单边深度1毫米）
R2=0.2 左旋起始点X重新赋值
BB： 左旋油槽循环起始段
G0 X=R1-1 Z-90
G1 X=R1 F0.2
G33 X=R1+R2 Z-85 K20 SF=0
G33 Z-15 K20
G33 X=R1 Z-10 K25
G0 X=R1-1 R2=R2+0.2
IF R2<=2 GOTOB BB
G0 Z200
M30
```
这个示例程序中，首先设置了工件内孔直径和起始吃刀深度，然后通过G代码控制刀具的移动和切削操作，实现内孔油槽的加工。程序中包含了右旋和左旋油槽的循环起始段，以及油槽的入刀、出刀过程。通过调整R2的值，可以实现不同深度的油槽加工。