二轴机床编程的基本步骤如下：
确定工件的几何形状和尺寸
根据工件的图纸或设计要求，明确工件的几何形状（如圆柱、圆锥、平面等）和尺寸（如直径、长度、宽度等）。
计算切削路径和参数
结合切削工具的尺寸和切削要求，计算出切削路径和参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。这些参数将用于指导机床进行精确的加工操作。
编写G代码
G代码是一种机床控制语言，用于描述切削操作的指令序列。根据计算出的切削路径和参数，选择合适的G代码指令，如G00（快速定位）、G01（线性插补）、G02（顺时针圆弧插补）、G03（逆时针圆弧插补）等，并将它们组织成程序。
调试和验证程序
在实际加工之前，通过模拟运行或在机床上进行试切，验证编写的程序是否正确和可靠。根据试切结果，对程序进行调试和修改，直到达到满意的加工效果。
加工工件
将编写好并经过验证的程序加载到机床控制系统中，进行实际的工件加工操作。
常见的G代码示例：
G00：快速定位，用于快速移动到指定位置。
G01：线性插补，用于直线切削。
G02：顺时针圆弧插补。
G03：逆时针圆弧插补。
G04：暂停，用于延时操作。
G90：绝对坐标定位模式。
G91：相对坐标定位模式。
M代码示例：
M03：启动主轴。
M04：冷却液开。
M05：冷却液关。
M06：换刀。
编程要点：
坐标系转换：在双轴数控机床编程中，需要建立工件坐标系与机床坐标系之间的转换关系，以确保加工路径的准确性。
切削参数：根据材料的性质和刀具的特点，调整切削速度、进给速度和切削深度等参数，以达到最佳的加工效果。
动态特性：考虑机床的动态特性，避免在加工过程中产生振动和误差。
程序调试：通过模拟和试切，不断调试程序，确保其准确性和可靠性。
希望这些信息对你有所帮助。