车削盲孔的编程可以通过以下步骤进行：
确定孔的尺寸和深度
通过测量工件的尺寸和位置来确定孔的相对位置，然后在程序中设置好孔的深度。
选择合适的刀具
根据盲孔的形状和尺寸，选择合适的刀具进行加工。编程时需要指定刀具的类型和尺寸，以确保切削效果和加工精度。
确定切削参数
编程时需要考虑切削参数，包括切削速度、进给速度和切削深度等，以确保车削质量和效率。
确定切削路径
编程时需要确定切削路径，即刀具在加工过程中的移动轨迹。对于盲孔机床，切削路径需要考虑孔的形状和尺寸，以确保刀具能够完整地切削出孔。
使用数控编程语言编写程序
常用的数控编程语言包括G代码和M代码。G代码用于控制刀具的运动轨迹，M代码用于控制机床的辅助功能，如切削液的供给和机床的停止等。
考虑刀具半径补偿
当车盲孔时，刀具进入盲孔后，需要在盲孔的内部进行车削，此时需要考虑到刀具的半径对车削轨迹的影响。通过刀具半径补偿编程，可以根据刀具的半径自动调整车削轨迹，确保车削尺寸的准确性。
选择合适的循环控制编程
循环控制编程适用于连续加工多个相同尺寸的盲孔。通过设置循环次数和加工深度，可以实现对多个盲孔的连续加工。循环控制编程可以大大提高加工效率，减少编程工作量。
使用特定的车削指令
G73/G83循环指令：G73指令用于钻孔加工，G83指令用于深孔加工。使用这些指令，可以通过设置参数来控制切削进给、切削深度、退刀量等，实现对盲孔的加工。
考虑攻丝操作
如果盲孔需要进行攻丝操作，可以使用G74或G84指令进行循环攻丝编程。通过指定攻丝刀具的参数和攻丝深度，可以实现对盲孔的攻丝操作。
长周期循环编程
对于较复杂的盲孔加工，可以采用长周期循环编程的方式。长周期循环编程是指将一系列加工步骤组合在一起，通过循环执行来实现对盲孔的加工。
```
G0X8.Z1.C0
G83Z-10.Q3.F0.06C180.G80
G0Z30
```
解释：
`G0X8.Z1.C0`：移动刀具到初始位置。
`G83Z-10.Q3.F0.06C180.G80`：开始深孔钻削，每次钻深3.0mm，进给量0.06mm，循环次数180次，取消自动换刀。
`G0Z30`：退刀到安全高度。
请根据具体的加工需求和机床特性调整上述程序。