电脑编程加工盲孔通常涉及以下步骤和要点：
确定加工顺序
首先加工孔的入口部分，在孔底留下一定的余量。
然后从孔底开始逐渐调整刀具的切削位置，最终完成整个盲孔的加工。
确定加工策略
考虑切削刃的刀具长度、切削深度、切削速度和进给速度等因素。
考虑切削时刀具与工件的接触情况，避免刀具产生振动和冲击，确保加工质量。
编写切削程序
确定刀具的起始位置和切削路径。
可以采用圆弧插补、直线插补或螺旋插补等方式来实现刀具的精确定位和切削路径的确定。
进行仿真和优化
在实际加工之前，通过数控编程软件对编写的盲孔程序进行仿真，验证程序的正确性和合理性。
根据仿真结果对程序进行优化，提高加工效率和精度。
使用G代码编程
常用的G代码包括G81（钻孔循环指令）、G98（返回到初始平面）和G99（返回到R点）。
G72指令也可用于加工盲孔。
考虑其他编程细节
根据工件的形状、尺寸和加工要求综合考虑，设计出最优的编程方案。
在编程前，需要熟练掌握数控编程语言和数控机床的操作方法，并进行调试，以保证加工精度和效率。
示例代码（G81指令）
```plaintext
G81 X_ Y_ Z_ R_ P_ Q_ F_
```
`X_` 和 `Y_`：表示孔的位置坐标。
`Z_`：表示镗削的深度。
`R_`：表示每一次回退退刀的距离。
`P_`：表示每一次镗削的进给量。
`Q_`：表示每一次退刀的进给量。
`F_`：表示切削速度。
示例代码（G72指令）
```plaintext
G72 X_ Y_ Z_ R_ P_ Q_
```
`X_` 和 `Y_`：表示孔的位置坐标。
`Z_`：表示盲孔的深度。
`R_`：表示刀具每一次回退退刀的距离。
`P_`：表示每一次镗削的进给量。
`Q_`：表示每一次退刀的进给量。
通过以上步骤和技巧，可以实现高效、高精度的盲孔加工。建议在实际操作中，根据具体机床和工件情况调整切削参数，并进行充分的仿真和测试，以确保加工效果。