切皮带槽的编程方法主要依赖于所使用的数控系统和加工件的具体情况。以下是一个基本的编程步骤和示例，适用于大多数数控系统：
确定加工参数
进给系数：根据材料硬度和刀具材料选择合适的进给系数。
主轴转速：根据材料特性和加工要求选择合适的主轴转速。
水平和立轴行程：确保机床有足够的行程来加工整个皮带轮槽。
切削深度：根据槽的深度要求设定初始切削深度。
计算切削进给量和主轴转速
根据工件尺寸和复杂程度，计算出合适的切削进给量和主轴转速，以确保加工效率和精度。
编写切槽程序
初始化：设置机床初始状态，如刀具位置、进给速度等。
切削循环：使用循环指令（如G75）进行切槽，每次循环包括切入、切削和退刀。
精加工：在粗加工后，使用精加工指令（如G70）进行精细加工，确保槽的精度和表面质量。
定位和预行程
根据加工图纸给出的起始点，设置程序完成预行程和皮带轮槽切削运动。
检查加工质量
在加工完成后，检查产品的加工质量，确保其准确性。
```plaintext
O0001
M3S150
T101
M8
1=4 ； 刀具宽度
2=19 ； 槽单边角度
3=0.5 ； 每次径向单边吃刀深度
4=0.5*TAN[2] ； Z轴每次入刀位移量
5=3*TAN[2] ； Z轴每次剩余位移
6=[17-1-2*5] ； Z轴每次剩余位移
G0X201 Z-8
G99
G1 X200 F.2
N01
G1 X[200-2*3] Z-[8+5]
F0.15
W-6
F0.25
U0.5
W-4
G0 Z-[8+5]
G1 X[200-2*3]
3=3+0.5
5=3*TAN[2]
6=[17-1-2*5]
IF [3 LE 17] GOTO01
G0 X206 Z-6.86 ； 根据切刀圆角半径R0.4计算得出精加工起点
G1 A-109 X166 F0.2 ； 精加工右侧面
G0 X206 Z-22.14 ； 根据切刀圆角半径R0.4计算得出精加工起点
G1 A-71 X166 ； 精加工左侧面
G0 X206 Z200
M30
```
请注意，这只是一个示例，具体的编程方法需要根据实际的加工需求和机床系统进行调整。在编程过程中，还需要考虑刀具的选择、工件固定方式、切削液的使用等因素。建议在实际编程前进行充分的模拟和测试，以确保加工过程的顺利进行。