外圆多个槽的编程可以通过以下步骤进行：
确定加工参数
根据外圆槽的尺寸、位置和形状要求，选择合适的刀具和切削参数。这包括切削速度、进给速度和切深等，这些参数应根据加工材料的硬度、韧性和热处理状态以及数控机床的性能限制进行设定。
编写加工程序
使用数控编程软件（如Mastercam、Fusion 360、SolidCAM等）或直接编写G代码来创建加工程序。程序应包括加工起点和终点的坐标、加工轮廓的路径、切削参数设置以及其他辅助功能（如刀具半径补偿、切削液喷射等）。
编程模拟与调试
在模拟软件中进行测试，以检查程序的实际运行效果。这有助于发现并修复潜在的问题，提高编程质量和效率。
使用循环指令
通过使用循环指令（如G81指令表示钻孔），可以在编程中反复执行一组相同的加工指令，从而简化编程过程并控制多个槽的加工。
使用子程序
定义和调用子程序，将多个加工槽的操作分开编写，便于管理和维护。在主程序中调用子程序，实现对多个槽的加工操作。
设置机床
将工件装夹到机床上，安装并夹紧所需的刀具，然后输入或上传程序到CNC控制系统中。
加工前调试
在实际切削之前，使用仿真软件对加工程序进行模拟，检查程序是否正确，并确保机床的刀具装夹和工件夹紧等情况安全。
加工操作
在调试通过后，将加工程序加载到数控机床中，进行实际加工操作，并注意观察加工过程中的冷却、润滑等问题。
质量检查
加工完成后，进行质量检查，确保外圆槽符合设计要求。
通过以上步骤，可以实现外圆多个槽的高效、精确和稳定加工。具体的编程方法可以根据工件的形状和位置选择固定坐标系编程或工件坐标系编程，以提高编程的灵活性和效率。