数控挖槽编程通常包括以下步骤：
确定工件坐标系
选择工件上的两个或三个参考点来确定工件坐标系，确保这些参考点在整个加工过程中保持稳定。
绘制槽道轮廓
使用CAD软件绘制出需要挖槽的轮廓图，并将轮廓图导入到数控编程软件中。
选择刀具和切削参数
根据挖槽的要求选择合适的刀具，如T型切削刀具、平底刀具等。
设置切削参数，包括切削速度、进给速度和切削深度等，参考刀具厂商提供的切削参数手册。
编写数控程序
使用数控编程软件，根据工件坐标系和轮廓图编写数控程序。程序中应包括各个切削段的起点、终点、切削深度等信息。可以使用G01指令进行直线切削，G02和G03指令进行圆弧切削。
调试程序
编写完挖槽程序后，需要在数控机床上进行调试。可以通过手动模式进行单段调试，检查刀具的运动轨迹和加工结果。如果有问题，可以根据实际情况进行调整和修改。
加工准备
在进行实际加工之前，选择合适的夹具，安装切削工具，调整切削速度和进给速度等。
加工测试
在正式进行刨槽加工之前，进行一次加工测试，检查加工过程中是否会出现问题，并进行必要的调整。
开始加工
一切准备就绪后，启动数控机床，加载编写好的数控程序，并监控加工过程，确保一切正常。
```
N10 G90 G40 G54
N20 T1 M06
N30 G43 H01 Z1.
N40 S1000 M03
N50 G00 X10. Y10.
N60 G01 Z-5. F200.
N70 X50.
N80 Y-5.
N90 X10.
N100 Y0.
N110 G00 Z10.
N120 M30
```
解释：
`G90`：绝对坐标模式。
`G40`：刀具半径补偿取消。
`G54`：工件坐标系选择。
`T1`：选择刀具号为1。
`M06`：刀具切换。
`G43`：切削进给率补偿选择。
`H01`：Z轴方向补偿值为1mm。
`S1000`：设置主轴转速为1000r/min。
`M03`：主轴正转。
`G00`：快速定位到（X10, Y10）。
`G01`：在Z轴方向进行直线插补，深度为-5mm，进给速度为200mm/min。
`X50`、`Y-5`：X轴和Y轴的移动。
`G00`：回到初始位置。
`Z10`：Z轴移动到10mm。
`M30`：程序结束。
通过以上步骤和示例代码，可以完成数控挖槽编程。根据具体的加工需求和机床特性，可能还需要进行进一步的调整和优化。