加工中心冲钻编程主要涉及使用G代码和M代码来控制加工中心的运动和辅助功能。以下是编程的一般步骤和要点：
设定刀具和工件的坐标系
使用G92代码来指定工件坐标系和刀具坐标系的原点位置。
设定刀具的切削速度
使用S代码来设定刀具的转速，转速根据不同的刀具和材料决定。
轴向定位
使用G00代码进行快速定位，将刀具从当前位置移动到钻孔位置。
插补运动
使用G01代码进行直线插补运动，这是钻孔过程实际进行切削的代码。
设定钻孔深度
使用Z代码来设定钻孔的深度，根据需要的钻孔深度，设定Z坐标轴的位置。
固定循环钻孔
使用G83代码进行固定循环钻孔，通过设定进给速度和钻孔深度，实现连续钻孔。
刀具卸载和换刀
根据需要，使用M代码中的M0、M2和M6指令实现刀具的卸载和换刀操作。
冷却和润滑
使用M代码中的M7和M8指令开启冷却和润滑系统。
编程格式
加工中心钻孔编程的起始行通常包括O字母和一个四位数的程序号，例如：O1001。
刀具半径补偿使用G41和G42指令来实现，G41用于左偏置补偿，G42用于右偏置补偿。
钻孔位置指令通常使用G0或G1指令来移动刀具到指定的位置。
调试和加工
编写好钻孔编程后，需要对加工中心进行调试，确保编程的准确性，并进行试加工，根据试加工情况进行调整和修正。
示例程序结构
```
O0001
M6 T1 ； 选择1号刀
G0 G90 G54 X7. Y-5. ； 快速定位到第一个孔上方
M3 S1200； 设置主轴转速为1200 RPM
G43 H1 Z50. ； 建立刀具长度补偿，Z轴下移50mm
M8 ； 开启冷却液
G98 G81 Z-2. R2. F60. ； 点孔固定循环，孔深2mm，半径补偿2mm
X33； 移动到第二个孔位置
G80； 取消固定循环
M5 ； 主轴停止
G91 G28 Z0. ； 返回Z轴原点
M9 ； 关闭冷却液
G28 Y0 ； 返回Y轴原点
M01； 选择性停止
M6 T2 ； 更换为2号刀
G0 G90 G54 X7. Y-5. ； 快速定位到第二个孔上方
M3 S1000； 设置主轴转速为1000 RPM
G43 H2 Z50. ； 建立刀具长度补偿，Z轴下移50mm
M8 ； 开启冷却液
G98 G83 Z-13. R2. Q2. F60. ； 循环钻孔，孔深13mm，半径补偿2mm
X33； 移动到下一个孔位置
G80； 取消固定循环
M5 ； 主轴停止
G91 G28 Z0. ； 返回Z轴原点
M9 ； 关闭冷却液
M30； 程序结束
```
建议
在编程前，务必仔细检查图纸和工艺要求，确保钻孔位置、尺寸和深度的准确性。
使用专业的CAM软件可以生成更优化和高效的G代码，减少手动编程的工作量。
在调试程序时，先进行模拟仿真，确保程序的正确性和可行性，再进行实际加工。