数控车平面编程的图解步骤如下：
确定加工坐标系
加工坐标系应与机床坐标系的坐标方向一致。
X轴对应径向，Z轴对应轴向。
C轴（主轴）的运动方向以从机床尾架向主轴看，逆时针为+C向，顺时针为-C向。
加工坐标系的原点选在便于测量或对刀的基准位置，一般在工件的右端面或左端面上。
直径编程方式
在车削加工的数控程序中，X轴的坐标值取为零件图样上的直径值。
例如，图中A点的坐标值为（30,80），B点的坐标值为（40,60）。
采用直径尺寸编程与零件图样中的尺寸标注一致，避免尺寸换算错误。
进刀和退刀方式
进刀时采用快速走刀接近工件切削起点附近的某个点，再改用切削进给，减少空走刀时间，提高加工效率。
切削起点的确定与工件毛坯余量大小有关，应以刀具快速走到该点时刀尖不与工件发生碰撞为原则。
绝对编程与增量编程
X、Z表示绝对编程，U、W表示增量编程。
允许同一程序段中二者混合使用。
坐标系设定编程格式
G50 X~ Z~，式中X、Z的值是起刀点相对于加工原点的位置。
手工编程步骤
零件图纸分析：明确零件的材料、形状、尺寸、精度和热处理要求。
确定加工工艺过程：包括加工方法、加工路线、工艺参数、工件定位基准、刀具及夹具选择、对刀方式和选择对刀点、走刀路线及切削用量等。
数值计算：计算零件轮廓线上的几何要素的起点、终点及圆弧的圆心坐标，刀具中心的运动轨迹。
编写零件的加工程序单：按照数控系统规定的功能指令代码及程序段格式，逐段编写加工程序单。
程序的输入：通过数控机床面板、磁盘、通信接口等控制介质输入机床的数控系统。
通过以上步骤和图解，可以有效地进行数控车平面的编程。建议在实际编程过程中，结合具体的零件图和加工要求，仔细进行每一步操作，以确保编程的准确性和高效性。