数控计件程序的编程通常涉及以下步骤：
零件图纸分析
明确零件的材料、形状、尺寸、精度和热处理要求。
确定零件毛坯形状是否适合在数控机床上加工，以及适合哪种类型的数控机床。
明确加工的内容和要求。
确定加工工艺过程
通过全面分析零件图样，确定零件的加工方法、加工路线及工艺参数。
包括确定工件的定位基准、选用刀具及夹具、确定对刀方式和选择对刀点。
选择合理的走刀路线及切削用量，确保工序集中、换刀次数少、空行程路线短。
数值计算
根据零件的几何尺寸和加工路线，计算出零件轮廓线上的几何要素的起点、终点及圆弧的圆心坐标。
计算刀具中心的运动轨迹，一般采用三角计算、平面解析几何计算等方法，复杂计算可借助CAD软件完成。
编写零件的加工程序单
按照数控系统规定的程序段格式和指令，编写加工指令单。
程序应包括初始状态、加工过程和结束部分。
程序检验及首件试切
通过模拟或实际加工来检验程序的正确性和有效性。
调整程序直至加工件符合图纸要求。
输入数控系统
将编写好的程序上传到数控机床中，进行实际加工。
编程方法
手工编程：
操作员根据加工要求，手动输入G代码和M代码等指令。
适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件，但非常费时且容易出错。
自动编程：
使用计算机或程编机，完成零件程序的编制。
适用于复杂零件的编程，方便快捷。
CAD/CAM：
利用CAD/CAM软件，实现造型及图象自动编程。
软件可以自动生成数控程序，操作过程包括零件的几何建模、加工方案与参数选择、刀具轨迹生成、编辑加工程序、模拟加工过程、生成数控代码、验证和优化程序等。
示例编程语言
G代码：用于定义加工轨迹和运动方式。
M代码：用于定义辅助功能如冷却、换刀等。
T代码：用于定义刀具的选择。
程序结构
前导段：用于机床的初始化和设置。
程序段：描述加工过程中的各个工序和刀具路径。
尾段：包含程序的结束和机床的停止指令。
程序格式
包括程序号、指令代码、坐标值和补偿值等内容。
程序号用于标识程序的顺序，指令代码用于指定机床的动作和功能，坐标值用于描述加工点的位置和运动路径，补偿值用于修正刀具的位置和尺寸。
坐标系
常用坐标系有绝对坐标系和增量坐标系。
绝对坐标系以机床坐标系的原点为参考点，描述加工点的绝对位置。
增量坐标系以上一加工点的位置为参考点，描述加工点的相对位置。
刀具半径补偿
根据刀具的半径值，自动修正刀具路径和加工点的位置，确保加工尺寸的准确性。
循环指令
在重复性的加工过程中，使用循环指令来简化编程，提高效率。
通过以上步骤和方法，可以完成数控计件程序的编程。编程过程中需要仔细对待每一个环节，确保程序的正确性和高效性，以保障数控加工的准确性和质量。