线切割编程输入坐标的方法主要取决于所使用的编程系统和工件的形状。以下是几种常见的坐标编程方法及其输入方式：
绝对坐标编程
输入方式：在程序中直接指定每个切割点的绝对坐标值（X, Y）。例如，输入X0 Y0表示从坐标原点开始切割，X100 Y100表示切割到100mm×100mm的位置。
相对坐标编程
输入方式：指定每个切割点相对于上一个切割点或参考点的相对坐标值（ΔX, ΔY）。系统会根据起始点的位置计算出切割点的实际坐标值。
极坐标编程
输入方式：通过指定切割点与参考点之间的径向距离（r）和角度（θ）来确定切割路径。例如，输入r1 θ1，r2 θ2，...表示一系列圆弧的切割点。
轮廓编程
输入方式：将工件的轮廓线转化为切割点坐标。这通常涉及到将轮廓线的几何形状转换为一系列点，并指定这些点的坐标。
机器坐标编程
输入方式：使用切割机自身的坐标系作为参考，标注出每个切割点的机器坐标（X, Y）。切割机会按照这些机器坐标进行切割。
具体操作步骤示例
打开数控线切割机床的控制系统，进入编程界面 。选择或创建一个新的程序文件，并命名
。
设定切割路径的起始点，通常用G代码G90表示绝对定位，输入起始坐标如X0 Y0。
设置切割路径的终点坐标，如X100 Y100。
根据所需切割的长度，输入相应的Z轴移动指令，控制切割线高度。
使用G01指令开始直线切割，并输入切割速度，如G01 F1000表示以每分钟1000mm的速度切割。
在切割过程中，可以通过修改Z轴坐标来调整切割深度。
结束切割后使用G28指令返回机床原点。
建议
选择合适的坐标系： 根据工件形状和切割路径的复杂性选择最合适的坐标系（绝对坐标、相对坐标或机器坐标）。 精确输入坐标
测试程序：在正式切割前，先进行模拟测试，确保程序正确无误。
通过以上步骤和技巧，可以有效地进行线切割编程和操作。