手工编程铣孔的步骤如下：
确定加工要求
明确需要加工的孔的类型（如圆孔、方孔、椭圆孔等）、尺寸、位置以及精度要求。
了解材料性质，包括硬度、韧性等，以选择合适的刀具和加工参数。
选择刀具
根据孔的类型和尺寸选择合适的刀具，如钻头、铣刀、镗刀等。
考虑刀具的材料、涂层以及切削参数，以确保加工效率和加工质量。
编写加工程序
使用CAD（计算机辅助设计）软件绘制加工图纸，确定孔的位置和尺寸。
利用CAM（计算机辅助制造）软件或手动编写G代码（数控编程语言），定义加工路径、切削速度、进给速度、主轴转速等参数。
考虑到刀具的切入和切出方式，以及加工过程中的冷却和润滑。
程序验证与模拟
在实际加工之前，通过软件模拟加工过程，检查程序的正确性和合理性。
验证刀具路径是否与预期的加工结果一致，避免干涉和碰撞。
实际加工与调整
在CNC机床上加载加工程序，进行实际加工。
监控加工过程，及时调整切削参数和刀具路径，以应对材料变化或加工偏差。
质量检验与反馈
加工完成后，对孔的尺寸、位置和表面质量进行检验。
根据检验结果，对加工程序和加工过程进行反馈和优化。
示例程序代码
```plaintext
N10： 设置坐标系、工作平面和刀具半径补偿取消等基本参数；
N20： 将Z轴移动到机床的参考点位置；
N30： 刀具切换，选择刀具01；
N40： 设置主轴转速为500转/分钟，同时启动主轴；
N50： 使用刀具长度补偿，将刀具H01装入主轴，并将Z轴移动到刀具安全位置；
N60： 快速移动到X轴和Y轴的起点位置；
N70： 以进给速度100mm/min进行铣孔操作，每次进给-10mm，直到达到R2的深度；
N80： 取消循环铣孔指令；
N90： 将Z轴移动到刀具安全位置；
N100： 快速移动到下一个铣孔位置；
N110： 以进给速度100mm/min进行铣孔操作，每次进给-10mm，直到达到R2的深度；
N120： 取消循环铣孔指令；
N130： 将Z轴移动到刀具安全位置；
N140： 停止主轴；
N150： 程序结束。
```
注意事项
在编写程序时，确保所有参数的准确性，包括坐标系、刀具路径、切削速度和进给速度等。
在实际加工前，务必进行程序验证和模拟，以确保程序的正确性和安全性。
在加工过程中，密切监控机床的运行状态，及时调整参数以应对可能出现的问题。
通过以上步骤和注意事项，可以有效地手工编程铣孔，确保加工质量和效率。