螺纹车刀循环车编程主要涉及使用特定的数控指令来控制机床进行螺纹的切削循环。以下是一些常用的编程方法和指令：
G76指令
用于循环车削螺纹，具有以下格式：`G76 P X Z R F`
参数说明：
`P`：设置螺纹的相关参数，如单程循环（P0）、连续循环（P1）、跳跃式循环（P2）。
`X`：设置螺纹的终点位置，即螺纹的长度。
`Z`：设置每次车削的深度，即每一刀的切削量。
`R`：设置螺纹的半径，即螺纹的直径。
`F`：设置螺纹的进给速度，即每分钟切削的线速度。
修饰符：
`I`：调整螺纹的切入和切出轨迹。
`J`：调整螺纹的进给轮廓。
`K`：调整螺纹的切削轮廓。
G92指令
用于实现螺纹的切削循环，基本格式有两种：
圆柱螺纹切削循环：`G92 X（U） Z（W） F L`
圆锥螺纹切削循环：`G92 X（U） Z（W） R F L`
参数说明：
`X（U）`：螺纹切削终点的X轴绝对坐标或切削终点与循环起点的X轴坐标差值。
`Z（W）`：螺纹切削终点的Z轴绝对坐标或切削终点与循环起点的Z轴坐标差值。
`R`（仅圆锥螺纹）：圆锥螺纹切削起点相对于螺纹切削终点的半径差，有正负符号。
`F`：螺纹的导程，即螺纹每转一圈在轴向的移动距离。
`L`：螺纹头数，用于加工多头螺纹时指定。
G76复合循环指令
格式：`G76PmraQFfAdW（）_RiPkQ_ZUG76X（）`
参数说明：
`m`：精车重复次数，从1—99。
`r`：斜向退刀量单位数或螺纹尾端倒角值，在0.0f—9.9f之间，以0.1f为一单位。
`a`：刀尖角度，从80°、60°、55°、30°、29°、0°六个角度选择。
`Admin`：最小切削深度，当计算深度小于Admin，则取dmin作为切削深度。
`d`：精加工余量，用半径编程指定。
`Ad`：第一次粗切深（半径值）。
`X`、`Z`：螺纹终点的坐标值。
`U`、`W`：增量坐标值。
`I`：锥螺纹的半径差，若1=0，则为直螺纹。
`k`：螺纹高度（X方向半径值）。
编程实例
```plaintext
O0028/程序编号N0
G50X80.0Z130.0；/设置工件原点在左端面
N2G30U0W0；/返回第二参考点
N4G96S200T0101M08M03；/指定切削速度为200m/min，调外圆车刀
N6G00X68.0Z132.0；/快速走到外圆车削起点（68.0,132.0）
N7G42G01Z130.0F0.2；
N8Z29.
```
建议
在编程前，应仔细检查螺纹的参数，如直径、螺距、导程等，并根据实际情况进行调整。
使用模态指令（如G92）可以提高程序的效率和可维护性。
在编程过程中，注意循环起点的确定，以确保快速进刀的安全性。
通过合理设置切削深度和进给速度，可以实现高效且精确的螺纹车削。