型材加工编程对刀的方法主要包括以下几种：
工件坐标系的建立
选择工件上的某个点作为参考点，确定X、Y、Z三个方向的坐标轴。
刀具参数的设置
根据加工工艺和刀具的特性，设置刀具的直径、长度、刀尖半径等参数。
切削路径的规划
根据零件的形状和加工要求，规划切削路径，包括直线、圆弧、螺旋线等形式。
切削参数的设定
根据加工要求，设置切削速度、进给速度、切削深度等参数。
刀具轨迹的模拟与调试
使用数控仿真软件或模拟设备来模拟刀具的运动轨迹，并进行调试和优化，以确保程序的正确性和切削路径的合理性。
零点对刀法
通过测量工件和刀具的尺寸，确定刀具的刀尖位置和工件的零点位置，然后将刀具对准工件的零点，调整刀具的位置，使刀尖与工件的零点重合。
比例对刀法
适用于刀具与工件的尺寸比例相似的情况，通过测量工件和刀具的尺寸，确定刀具的刀尖位置和工件的零点位置，然后根据比例关系调整刀具的位置，使刀尖与工件的零点重合。
刀具磨损对刀法
在加工过程中，刀具会因磨损而导致尺寸变化，需要及时对刀。通过测量刀具的实际尺寸，与刀具的设计尺寸进行对比，确定刀具的磨损程度，然后根据磨损程度调整刀具的位置，使刀尖与工件的零点重合。
自动对刀系统
利用现代数控机床配备的自动对刀系统，可以准确测量刀具的位置和尺寸，自动调整刀具的位置，实现精确对刀。自动对刀系统通常会结合机床控制系统，实现高效、精确的对刀操作。
手动对刀
手动对刀是最常见的对刀方式之一，通过手动调整刀具的位置，使其与工件准确对位。
在进行数控编程加工时，选择适合的对刀方式可以确保刀具与工件的精确对位，提高加工精度和效率。根据具体情况选择合适的对刀方式，并结合数控机床的特点和自动对刀系统的功能，进行对刀操作。