加工中心铣削图的编程步骤如下：
确定工件的加工要求和尺寸
包括工件的几何形状、尺寸、表面要求等。
根据这些要求，确定加工中心的加工工艺和刀具选择。
确定加工路径
加工路径即工件上的每个切削点的坐标位置及刀具进给方向。
一般情况下，加工路径可以用CAD/CAM软件绘制出来。
进行刀具半径补偿
由于刀具的实际尺寸与理论尺寸存在一定的差异，需要进行刀具半径补偿以保证加工尺寸的准确性。
刀具半径补偿可以通过G41/G42D_和G43/G44Z_Hxx等指令实现。
设置切削参数
切削参数包括切削速度、进给速度、主轴转速等。
这些参数将直接影响到加工质量和效率。
编写加工程序
根据确定的加工路径、刀具补偿和切削参数，编写加工程序。
加工程序通常采用G代码和M代码进行表示，其中G代码表示加工路径和刀具运动方式，M代码表示机床辅助功能的开启、关闭等。
程序传输和调试
将加工程序传输到加工中心的控制系统中，并进行程序的预览和调试。
在调试过程中，可以通过模拟运动或者实际加工来检查程序的正确性和加工效果，并进行适当的修改和优化。
示例编程
确定加工要求和尺寸
工件是一个直径为90mm的圆。
确定加工路径
使用立铣刀，刀具直径为16mm。
刀具中心与工件中心重合。
刀具半径补偿
刀具半径为8mm，需要补偿半径差37mm。
设置切削参数
切削速度：2000mm/min。
进给速度：800mm/min。
主轴转速：1000rpm。
编写加工程序
```gcode
； 程序开始
O0017
N0010
G92 X0 Y0 Z50 ； 设置工件坐标系，Z轴初始位置50mm
N0020
M06 ； 选择刀具T01
N0030
G90 ； 绝对坐标模式
G00 Z10 ； Z轴移动到10mm
N0040
X-73.8 Y20 ； X轴移动到-73.8mm，Y轴移动到20mm
N0050
S800 ； 设置切削速度为800mm/min
M03 ； 启用切削
N0060
G43 Z-16 H01 ； 刀具长度补偿，Z轴移动到-16mm，H01表示刀补后刀位点坐标
N0070
G42 G01 X-63.8 Y10 F60 ； 圆弧插补，X轴移动到-63.8mm，Y轴移动到10mm，进给速度60mm/min
N0080
X-63.8 Y0 ； X轴移动到-63.8mm，Y轴回到0mm
N0090
G0 Z100 ； Z轴移动到100mm
； 程序结束
```
程序传输和调试
将上述加工程序传输到加工中心的控制系统中，进行预览和调试，确保程序正确无误后，进行实际加工。
通过以上步骤和示例，你可以根据具体的工件形状和加工要求，编写出高效、精确的加工中心铣削程序。