编程数控的操作可以分为手工编程和自动编程两种。以下是一些基本的操作步骤和技巧：
手工编程步骤
零件图纸分析
明确零件的材料、形状、尺寸、精度和热处理要求。
确定零件毛坯形状是否适合在数控机床上加工，以及适合哪种类型的数控机床。
明确加工的内容和要求。
确定加工工艺过程
分析零件图样，确定加工方法、加工路线及工艺参数。
确定工件的定位基准、选用刀具及夹具。
确定对刀方式和选择对刀点，选择合理的走刀路线及切削用量。
安排工序时，尽量在一次装夹中完成所有工序，减少换刀次数和空行程路线。
数值计算
根据零件的几何尺寸和加工路线，计算出零件轮廓线上的几何要素的起点、终点及圆弧的圆心坐标。
计算刀具中心的运动轨迹。
一般计算可采用三角计算、平面解析几何计算等方法；复杂计算则需借助CAD等工具。
编写零件的加工程序单
按照数控系统规定的功能指令代码及程序段格式，逐段编写加工程序。
程序编写人员应对加工工艺、数控机床性能和程序指令代码非常熟悉。
程序的输入
手工编写的程序可以通过数控机床面板直接输入系统。
也可以通过磁盘、通信接口等控制介质输入机床的数控系统。
自动编程步骤
自动编程通常涉及使用数控编程软件（如CAD/CAM软件）来生成加工程序。以下是一般步骤：
建模与绘图
使用CAD软件创建零件的三维模型。
进行必要的编辑和修改，确保模型符合加工要求。
刀具路径生成
根据加工工艺选择合适的刀具和切削参数。
生成刀具路径，包括切削路线、进给速度和切削深度等。
程序编写与编辑
将生成的刀具路径转换为数控程序。
进行程序的编辑和调试，确保程序无误。
程序上传
将编写好的程序通过USB接口、以太网接口或U盘等方式上传到数控系统中。
程序调试与优化
在数控系统中进行程序调试，检查程序的运行效果和加工路径是否正确。
根据实际加工情况对程序进行优化，提高加工效率和质量。
数控机床操作方法
开机前检查
检查卡盘上是否有工件托板，是否在安全位置上。
检查电线有无短路的可能。
打开机床的外部进线开关。
机床操作面板使用
熟悉机床操作面板上的各种按钮和开关，如方式选择、程序运行控制、主轴控制等。
使用编辑方式输入和编辑数控程序。
回参考点
将工作方式置于回零键位置，按【+X】键和【+Z】键分别完成X轴和Z轴的回参考点操作。
超程解除
当机床移动到工作区间极限时，按下【MESSAGE】键查明哪个轴出现超程。
将工作方式置为手动或手轮，按复位键或超程解除键解除超程。
程序调试与加工
在数控系统中进行程序调试，检查程序的语法错误和刀具路径合理性。
确认程序无误后，进行实际零件加工，并不断监测加工状态。
建议
熟练掌握编程指令：学习并掌握常用的编程指令，如G代码（如G00快速定位、G01直线插补等）和M代码（如M03主轴正转、M05主轴停转等）。
熟悉机床操作：仔细阅读并理解机床操作说明书，熟悉机床的结构和性能参数。
注重程序调试：在程序输入后，务必进行充分的调试，确保程序的正确性和可靠性。
持续学习：随着技术的发展，不断学习新的编程方法和工具，提高编程效率和质量。