车床铣螺纹的手工编程方法主要包括以下步骤：
确定螺纹参数
螺距（P）：螺纹之间的距离。
螺旋角（α）：螺纹的倾斜角度，如果为零则为直螺纹。
锥度（δ）：螺纹的锥形程度。
螺纹导程（L）：螺纹每旋转一周在轴向上的移动距离。
定义切削工具参数
刀具半径（r）：刀具的半径。
切削速度（V）：刀具旋转的速度，通常用rpm表示。
进给速度（F）：刀具沿进给方向移动的速度，通常用mm/min表示。
计算切削路径和深度
根据螺纹参数和切削工具参数，计算出每次切削的路径和深度。
对于直螺纹，可以使用简单的直线进给路径。
对于锥螺纹，需要考虑螺旋角的影响，计算出螺旋线的路径。
编写G代码
G00：快速定位到起始点。
G01：直线进给到指定的坐标。
G02：顺时针圆弧进给到指定的坐标。
G03：逆时针圆弧进给到指定的坐标。
G32：螺纹加工指令，其中X（U）和Z（W）为螺纹终点坐标，F为螺纹导程。
G40：取消刀具半径补偿。
G80：取消进给速度补偿。
程序调试和加工
将编写好的G代码输入到数控车床的控制系统中。
进行程序调试，通过手动操作观察刀具的运动轨迹和加工效果，确保程序的准确性。
加工过程中注意刀具的切削力和温度，避免过度磨损和工件质量问题。
检验螺纹质量
加工完成后，用测量工具检查螺纹的尺寸和质量。
如果发现问题，根据需要进行调整和修正。
示例
例如，要加工一条M10x1.5的螺纹，可以按照以下步骤进行手工编程：
定义螺纹参数
螺距P = 1.5mm
螺旋角α = 30度（直螺纹，α = 0）
锥度δ = 1度
定义切削工具参数
刀具半径r = 3mm
切削速度V = 500rpm
进给速度F = 200mm/min
计算切削路径和深度
切削路径为螺旋线，深度为每次进给0.5mm。
编写G代码
```
N0 G50 X0 Y0 Z0 设置工件原点
N1 G00 X0 Y0 Z100 刀具快速定位到Z轴100mm位置
N2 G01 Z-0.5 刀具工进到Z轴-0.5mm位置
N3 G02 X10 Y0 Z-1.5 I0 J0 K-0.26 顺时针圆弧进给到螺纹终点
N4 G01 Z-2 刀具工进到Z轴-2mm位置
N5 G00 X0 刀具快速退回X轴原点
N6 G00 Z72.0 刀具快速退回Z轴到72.0mm位置
```
程序调试和加工
将G代码输入到数控车床，进行程序调试和加工。
检验螺纹质量
加工完成后，用测量工具检查螺纹的尺寸和质量。
通过以上步骤，可以实现车床铣螺纹的手工编程。根据具体的螺纹规格和切削条件，可以适当调整程序参数和加工路径，以获得最佳的加工效果。