在数控铣编程中，找点是一个关键步骤，它涉及到确定编程原点和坐标系。以下是一些常见的方法和原则：
零点固定法
将工件的一个确定点与数控铣床的编程原点重合，通过编程指令进行坐标定位和加工。这种方法简单直接，适用于工件上有一个明确且固定的参考点的情况。
镜像法
根据工件的对称性，选择工件的一个对称点作为编程原点，通过镜像运算进行坐标定位和加工。这种方法适用于工件具有对称性的情况，可以提高编程的灵活性和效率。
中心点法
根据工件的中心位置，选择工件的中心点作为编程原点，通过中心点坐标进行坐标定位和加工。这种方法适用于工件较大且需要均匀加工的情况，可以简化加工程序。
定位点法
根据工件的特定位置，选择工件上的一个特定点作为编程原点，通过定位点坐标进行坐标定位和加工。这种方法适用于工件上有特定位置需要精确加工的情况。
绝对坐标系和相对坐标系
数控铣床可以采用不同的坐标系进行编程，常见的有绝对坐标系和相对坐标系。绝对坐标系以机床固定的参考点为原点，每个坐标轴的位置都是相对于原点的绝对位置。相对坐标系则以编程起点为原点，每个坐标轴的位置是相对于编程起点的相对位置。选择合适的坐标系可以简化编程过程，提高加工精度和效率。
机械定位法和光电定位法
确定编程原点的方法有多种，常见的方法有机械定位法和光电定位法。机械定位法是通过机床的机械结构来确定编程原点，例如使用机床上的定位销或者固定块。光电定位法则是利用光电传感器来确定工件的位置，这种方法精度较高，适用于高精度加工。
使用辅助工具
在编程前，可以使用辅助工具如百分表、寻边器等来确定工件的原点。例如，使用百分表可以找正主轴轴心线与工件轴心线同轴，从而确定工件坐标系的原点位置。
设定加工坐标系
通过G92指令可以设置加工坐标系，将加工原点设定在相对于刀具起始点的某一空间点上。此外，还可以通过G53指令选择机床坐标系，并通过G54~G59选择不同的加工坐标系。
建议
根据工件特点选择原点：选择编程原点时，应综合考虑工件的形状、尺寸和加工要求，选择最方便计算和加工的点作为原点。
考虑机床结构：选择原点时，要确保与机床的坐标系相匹配，以便于编程和加工。
使用辅助工具：在实际操作中，可以利用百分表、寻边器等辅助工具来精确确定工件的原点位置，以提高编程的准确性和效率。
通过以上方法，可以有效地确定数控铣编程中的编程原点，从而确保加工过程的准确性和效率。