加工等分圆弧槽的编程步骤如下：
确定加工参数
根据工件的尺寸和要求，确定加工参数，如切削速度、进给速度和切削深度等。
描述圆弧槽
使用G代码描述圆弧槽的起点、终点和半径等信息。通常使用G02和G03指令来描述顺时针和逆时针方向的圆弧。
添加辅助指令
根据具体要求添加辅助指令，如快速定位和换刀等。
设定初始位置
确定机床初始位置，通常使用G92指令设定初始坐标。
编写完整的加工代码
将上述步骤中确定的各项信息组合编写成完整的加工代码。在编写完成后，将加工代码输入到数控机床的控制系统中，机床就能根据代码进行相应的切割操作。
进行仿真和调试
在实际加工之前，进行仿真和调试是必要的。可以使用数控仿真软件来模拟加工过程，检查程序的正确性和合理性。
实际加工
完成程序的调试后，将程序上传到数控机床，进行实际加工操作。在加工过程中，需要监控机床的运行状态，确保切削操作的准确性和安全性。
示例代码
```gcode
； 设置初始位置
G92 X0 Y0 Z0
； 定义圆弧槽参数
R = 30 ； 圆弧半径
center_distance = 60 ； 圆弧中心到端面的距离
num_layers = 5 ； 等分数
； 循环加工每一层
WHILE [layer <= num_layers] DO
； 计算当前层的Z值
Z = center_distance - layer * （R + tool_radius）
； 计算当前层的X值
X = R
； 加工圆弧
G02 X X Z R
； 更新Z值，准备下一层加工
Z = Z - （R + tool_radius）
ENDWHILE
```
在这个示例中，`R` 是圆弧的半径，`center_distance` 是圆弧中心到端面的距离，`num_layers` 是等分数，`tool_radius` 是刀具的半径（假设刀具半径可以忽略不计）。
建议
确保在编程前仔细检查所有参数，以确保它们符合加工要求。
使用合适的切削参数，以获得最佳的加工效果和刀具寿命。
在实际加工前，进行充分的仿真和调试，以减少实际加工中的错误和问题。