数控实用程序的编程步骤如下：
零件图纸分析
明确图纸上标明的零件的材料、形状、尺寸、精度和热处理要求，以确定零件毛坯形状是否适合在数控机床上加工，或适合在哪种类型的数控机床上加工，并明确加工的内容和要求。
确定加工工艺过程
通过对零件图样的全面分析，确定零件的加工方法、加工路线及工艺参数。包括确定工件的定位基准、选用刀具及夹具、确定对刀方式和选择对刀点，确定合理的走刀路线及选择合理的切削用量等。在安排工序时，要根据数控加工的特点按照换刀次数少、空行程路线短及工序集中的原则，尽可能在一次装夹中就完成所有工序。
数值计算
根据零件的几何尺寸、加工路线，计算出零件轮廓线上的几何要素的起点、终点及圆弧的圆心坐标，计算出刀具中心的运动轨迹。对于一般计算可采取三角计算、平面解析几何计算等方法；对于复杂计算则必须借助于CAD等完成。
编写零件的加工程序单
在完成上述工艺处理及数值计算后，按照数控系统规定的程序段格式和规定的指令编写成加工指令单的过程。程序单应包括必要的加工示意图、刀具布置图、机床调整卡、工序卡以及必要的说明。
制备控制介质
把编制好的程序单上的内容记录在控制介质上，作为数控装置的输入信息，通过控制面板的手工输入或通讯输送入数控系统中。
程序的校验
对编写好的程序进行仿真模拟，检查是否有错误或遗漏。如有问题，及时修正。
程序传输
将编写好的程序传输到数控机床的控制器中。
试切
在机床上进行试切，检查加工件是否符合图纸要求。如有问题，调整程序直至达到要求。
建议
选择合适的编程方法：根据零件的复杂程度和加工要求，选择手工编程、自动编程或CAD/CAM方法。对于复杂零件，建议使用自动编程或CAD/CAM软件，以提高编程效率和准确性。
熟悉数控系统：编程前应充分了解所用数控机床的规格、性能、数控系统所具备的功能及编程指令格式，以便更好地进行工艺决策和程序编写。
注重程序优化：在编写程序时，应考虑走刀路线的合理性和效率，尽量减少换刀次数和空行程，以提高加工效率和质量。同时，应进行程序仿真模拟和试切，确保程序的正确性和可靠性。