平面铣的程序编程方法主要包括以下步骤：
确定工件和刀具的位置
确定工件在机床上的位置，包括工件的坐标和刀具的初始位置。通常使用工件坐标系和刀具坐标系来描述位置。
设置切削参数
根据工件材料和刀具特性，设置合适的切削参数，包括切削速度、进给速度和切削深度等。这些参数会影响到切削效果和加工质量。
编写刀具路径
根据工件的几何形状和加工要求，编写刀具路径。刀具路径包括切削轮廓、孔加工、平面加工等。在编写刀具路径时，需要考虑刀具的尺寸和刀具的合理路径。
编写刀具补偿
根据刀具的尺寸和切削路径的要求，进行刀具补偿的设置。刀具补偿可以根据刀具的半径或长度进行设置，以保证加工尺寸的准确性。
设置工件坐标系和刀具坐标系
根据工件和刀具的实际位置，设置工件坐标系和刀具坐标系。通过坐标系的设置，可以方便地描述刀具的位置和工件的位置。
编写G代码
根据刀具路径和刀具补偿的设置，编写G代码。G代码是机床控制系统的指令，通过G代码可以实现刀具的移动和切削等功能。
模拟和验证
在实际加工之前，可以通过模拟软件对编写的程序进行模拟和验证。模拟可以帮助发现潜在的问题和错误，并进行修正。
加工调试
在实际加工中，根据加工情况进行调试和优化。根据实际情况，可以对切削参数和刀具路径进行调整，以获得更好的加工效果。
示例编程步骤（使用UG12软件）
打开UG12软件，创建一个新的零件文件。
在工具栏中选择“铣削”图标，然后选择“平面铣削”。
在“平面铣削”对话框中，选择铣削区域和切削方向。
在“铣削操作”中选择“铣削”或“粗铣”。
在“切削参数”中选择刀具类型、直径、长度、切削速度、进给速度和切削深度等参数。
在“几何数据”中选择切削路径和刀具滑行路径。
在“刀具路径”中选择刀具路径类型，如直线、圆弧、螺旋线等。
在“切削模拟”中预览铣削过程，并检查切削路径和刀具轨迹是否正确。
完成铣削程序的编写后，可以将其保存到本地或上传到机床控制器中。
注意事项
在编程过程中，需要考虑工件的材质、尺寸、形状以及工艺要求等因素。
需要结合机床的性能和刀具的选择等因素进行编写。
编写程序时需要考虑到加工过程中可能出现的问题，如切削温度过高、刀具磨损等，以确保加工质量和效率。
程序编写完成后，还需要进行试切和调整，以达到最佳的加工效果。
通过以上步骤和方法，可以完成平面铣的程序编程。建议在实际操作中，结合具体的加工需求和机床特性，进行适当的调整和优化，以确保加工过程的顺利进行和加工质量。