内轮廓带圆弧的编程可以通过以下步骤实现：
确定加工轮廓
确定内轮廓的形状和尺寸，包括直线段和圆弧段。
设定圆弧的圆心坐标、半径以及起始点和终点坐标。
选择合适的G代码指令
使用G02和G03指令分别表示顺时针和逆时针的圆弧插补。
G02表示顺时针圆弧插补，G03表示逆时针圆弧插补。
需要同时定义起始点和结束点，指定圆心坐标及半径数值，从而生成圆弧路径。
编写G代码
移动到加工起点：设置工作坐标系，移动到内轮廓的起始点。
直线段加工：使用G1指令进行直线段加工。
圆弧段加工：使用G02或G03指令进行圆弧段加工，指定圆心坐标、半径、起始点和终点。
重复上述步骤：按照内轮廓的路径顺序，重复进行直线段和圆弧段的加工。
假设需要在一块工件上加工一个内径为20mm的槽，槽宽为8mm，槽深为5mm，槽的两侧都有圆弧。
确定切削工具和加工策略
使用直径为10mm的立铣刀，采用顺铣方式进行加工。
确定切割轮廓
以槽底为起点，沿着槽的中心线方向向内切割8mm，直到达到槽的内径20mm的位置，形成一个直线段。
从内径20mm的位置开始，沿着圆弧方向切割，圆弧半径为2mm（即半径为20mm的圆弧减去立铣刀半径10mm），圆弧角度为90度，直至回到槽底的起点。
再次沿着槽的中心线方向向内切割8mm，形成另一个直线段。
最后从另一个直线段的内端开始，沿着圆弧方向切割，圆弧半径为2mm，圆弧角度为90度，回到槽底的起点。
编写G代码
```plaintext
G90 ； 设置绝对坐标模式
G54 ； 设置工作坐标系
G0 X-4 Y0 ； 移动到槽底起点
G1 Z-5 F500 ； 开始切削，切割第一个直线段，深度为5mm，进给速度为500mm/min
G1 X-12 ； 移动到圆弧起点
G3 X-16 Y4 I2 J0 ； 沿着圆弧方向切割，半径为2mm，角度为90度，顺时针方向
G1 Y8 ； 移动到第二个直线段起点
G1 X-4 ； 切割第二个直线段，向内切割8mm
G3 X-8 Y4 I0 J-2 ； 从另一个直线段的内端开始，沿着圆弧方向切割，圆弧半径为2mm，圆弧角度为90度，回到槽底的起点
```
通过上述步骤和示例代码，可以实现内轮廓带圆弧的编程。在实际操作中，需要根据具体的加工要求和机床的特性来确定合适的参数值，并结合其他相关指令来完成整个加工过程。