手工编程铣孔的步骤如下：
确定加工圆孔的位置和尺寸
根据工程图纸或设计要求，确定圆孔的中心位置和直径尺寸。
设定坐标系和原点
根据机床的坐标系和工件的位置，设定合适的坐标系和原点。
定义切削工具
选择合适的铣刀，并根据其直径和长度来定义切削工具。
设定切削参数
根据材料的硬度和切削要求，设定合适的切削参数，如进给速度、转速等。
编写切削指令
使用G代码编写程序，包括快速定位、直线插补、圆弧插补等指令。
例如，使用G02和G03指令来实现圆弧插补。
设定初始位置
将切削工具移动到初始位置，即圆孔的起始点。
进行切削
根据编写的切削指令，启动机床进行切削操作。
完成切削
当切削到达设定的深度或切削完整个圆孔后，停止机床的运动。
清理工件和机床
清理切削产生的切屑和废料，并进行必要的机床维护和保养。
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N10： 设置坐标系、工作平面和刀具半径补偿取消等基本参数；
N20： 将Z轴移动到机床的参考点位置；
N30： 刀具切换，选择刀具01；
N40： 设置主轴转速为500转/分钟，同时启动主轴；
N50： 使用刀具长度补偿，将刀具H01装入主轴，并将Z轴移动到刀具安全位置；
N60： 快速移动到X轴和Y轴的起点位置；
N70： 以进给速度100mm/min进行铣孔操作，每次进给-10mm，直到达到R2的深度；
N80： 取消循环铣孔指令；
N90： 将Z轴移动到刀具安全位置；
N100： 快速移动到下一个铣孔位置；
N110： 以进给速度100mm/min进行铣孔操作，每次进给-10mm，直到达到R2的深度；
N120： 取消循环铣孔指令；
N130： 将Z轴移动到刀具安全位置；
N140： 停止主轴；
N150： 程序结束。
```
在编写手工编程铣孔程序代码时，需要注意以下几点：
坐标系统：手工编程铣孔程序代码需要定义一个坐标系统，用于确定铣床工作台的位置和运动方向。常用的坐标系统包括绝对坐标和相对坐标。
铣孔尺寸和位置：在编写铣孔程序代码时，需要指定铣孔的尺寸和位置。通常使用G代码来定义铣孔的直径、深度和坐标位置。
铣孔刀具选择：根据铣孔的尺寸和材料特性，需要选择适当的铣刀。
切削参数：根据材料的硬度和切削要求，确定合适的切削速度、进给速度和切削深度。
通过以上步骤和注意事项，可以手工编程铣孔程序，确保加工过程的准确性和效率。