数控断续切削的编程方法可以根据不同的数控系统和机床型号有所差异，但总体的框架和指令类型基本相同。以下是一些常见的数控断续切削编程方法：
数控循环切削编程
确定切削轮廓：根据零件的形状和尺寸要求，确定切削轮廓，包括切削路径、切削深度、切削速度等。
选择切削工具：根据切削轮廓的要求，选择合适的切削工具，包括刀具类型、刀具尺寸和刀具材料等。
设定切削参数：根据材料的性质和切削工具的特点，设定切削参数，包括切削速度、进给速度、主轴转速等。
编写循环切削程序：利用数控编程语言（如G代码）编写循环切削程序，程序中包括刀具的进给路径、切削参数、切削顺序等。
调试和优化：将编写好的循环切削程序输入到数控机床中，进行调试和优化，通过观察加工效果和测量加工尺寸，不断调整切削参数和切削路径，使得加工效率和加工质量达到最佳状态。
执行加工：在调试和优化完成后，开始执行循环切削加工，数控机床会按照编写好的循环切削程序，自动进行切削操作，实现高效、精确的加工。
数控断续切削指令G75
指令格式：G75 R（e）G75 X（U） Z（W） P（i） Q（k） R（d） F__。
指令功能：用于端面断续切削，如果把Z（W）和Q（k） R（d）值省略，则可用于外圆槽的断续切削。
参数介绍：
e：每次径向进给后的径向退刀量（单位mm）。
X：切削终点的X轴绝对坐标值，也可采用相对坐标U：切削终点与起点的X轴相对坐标的差值（单位：mm）。
Z：切削终点的Z轴绝对坐标值，也可采用相对坐标W：切削终点与起点的Z轴相对坐标的差值（单位：mm）。
i：径向（X轴）进给，X轴断续进给的进给量（单位： 0.001mm，半径值）。
k：轴向（Z轴）移动量（单位： 0.001mm），无符号，Z向移动量必须小于刀宽。
d：切削至终点时，轴向的退刀量，一般设为0，以免断刀。
数控车切断编程
了解工件的几何形状和切削参数：通过计算和测量工件的尺寸，确定切削路径和切削深度。
制定切削路径：根据工件的形状，选择合适的刀具和切削方法，确定切削的起点、终点和切削速度。
编写数控程序：根据切削路径和切削参数，编写数控程序，包括刀具运动的起始位置、移动方向和步进距离。常用的数控编程语言有G代码和M代码。
调试和校正：在进行实际切削操作前，需要先进行程序的调试和校正，以确保切削路径和切削参数的准确性。
数控断续切槽编程
切割路径规划：根据零件的形状和加工要求，设计出切割路径，考虑到刀具的形状和尺寸，切削方向等因素。
切割参数设置：根据规划好的切割路径，设置合适的切割参数，包括切削速度、进给速度、切削深度、切削宽度等。
编写切削程序：根据切割路径和切割参数，编写相应的切削程序，包括切削路径的描述、切削参数的设置以及切削过程中的非切削状态等。
调试和优化：完成切削程序的编写后，需要进行调试和优化，检查切削的稳定性，避免过大的切削力和振动，根据实际情况进行参数的优化。
建议
选择合适的编程语言：根据使用的数控系统和机床型号，选择合适的编程语言（如G代码、M代码等）。
详细规划切削路径：确保切削路径的准确性和合理性，考虑到刀具的尺寸和形状，以及工件的稳定性。
合理设置切削参数：根据材料的性质和切削工具的特点，合理设置切削速度、进给速度、切削深度等参数，以提高切削效率和加工质量。
调试和优化程序：在编写好程序后，进行多次调试和优化，确保程序在实际加工中的稳定性和准确性。
通过以上步骤和方法，可以有效地进行数控断续切削编程，实现高效、精确的加工。