工件通孔的编程步骤如下：
设计图纸分析
根据设计图纸确定通孔的位置、直径、深度等参数。
选择刀具
选择合适的钻头进行加工，通常可以采用径向钻孔或螺旋钻孔等方式。
根据孔的尺寸和材料选择合适的镗刀、车刀等。
确定切削用量
设定转速、进给率、切入深度等切削参数，这些参数需要根据材料硬度、钻头材料和机床性能综合设定。
编程原点设置
设置编程原点O在零件有端面中心。
编写数控程序
使用数控编程软件（如UG、MaterCAD等）编写程序，包括以下指令：
G代码：用于控制机床的运动轨迹，如G00（快速定位）、G01（直线插补）、G04（暂停）、G1（直线切削）等。
M代码：用于控制机床的辅助功能，如M03（主轴启动）、M08（冷却液开）、M05（主轴停止）等。
固定循环指令：如G74（深孔钻削循环）、G81（钻点定位循环）等，用于简化连续加工动作。
路径规划
规划合理的切削路径，确保加工顺序高效且避免不必要的机床空行程。
考虑刀具撤退、避免碰撞等因素。
程序后处理
对编写的程序进行后处理，生成适用于特定机床的控制指令文件。
模拟与验证
在虚拟环境中模拟加工过程，验证程序的正确性和可行性。
加工与检查
在实际机床上进行加工，并对加工后的通孔进行清洗和检查，确保其质量符合要求。
```plaintext
O0001；
N10 G40 G97 G99 M03 S500；
T0202；
M08；
G41G00X49.0Z2.0；
G01Z-65.0F0.2；
G00X47.0Z2.0；
X50.018S800；
G01Z-65.0F0.1；
G00Z2.0；
```
这个程序段包含了定位、钻孔、退刀等步骤。具体的程序需要根据实际的加工需求和机床特性进行调整。
建议：
在编程前，务必仔细检查设计图纸，确保所有参数准确无误。
选择合适的刀具和切削参数，以提高加工效率和质量。
在实际加工前，进行充分的模拟验证，确保程序的正确性。