铣床编程打孔的步骤如下：
确定工艺方案及加工路线
根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线。
以底面为定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上。
工步顺序：
①钻孔φ20㎜。
②按O’ABCDEFG线路铣削轮廓。
选择机床设备
根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。例如，选用华中Ⅰ型（ZJK7532A型）数控钻铣床。
选择刀具
现采用φ20㎜的钻头，定义为T02。
φ5㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
由于华中Ⅰ型数控钻铣床没有自动换刀功能，按照零件加工要求，只能手动换刀。
确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
确定工件坐标系和对刀点
在XOY平面内确定以0点为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系。
采用手动对刀方法把0点作为对刀点。
编写程序
按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
例如，加工φ20㎜孔的程序如下：
```
N0010 G92 X5 Y5 Z5 ；设置对刀点
N0020 G91 ；相对坐标编程
N0030 G17 G00 X40 Y30 ；在XOY平面内加工
N0040 G98 G81 X40 Y30 Z-5 R15 F150 ；钻孔循环
N0050 G00 X5 Y5 Z50
N0060 M05
N0070 M02
```
其他注意事项
在编程过程中，还需要考虑刀具的进给速度、切削深度和切削路径等因素，确保孔的加工质量和精度。
对于深孔加工，可以考虑使用G83钻孔循环宏程序，该程序可以实现断屑、排屑及冷却功能，提高加工效率。
通过以上步骤，可以实现铣床编程打孔的过程。建议在实际编程过程中，结合具体的机床型号和刀具参数进行调整和优化，以确保加工质量和效率。