数控车竹节的编程需要遵循一定的步骤和注意事项，以下是一个基本的编程指南：
确定加工工艺和加工要求
明确竹节零件的几何形状、尺寸、表面粗糙度等要求。
确定加工的精度和质量标准。
选择合适的数控编程方式
对于简单的竹节加工，可以选择手动编程。
对于复杂的竹节加工，建议使用自动编程软件，如CAD/CAM系统。
绘制工件的数学模型
使用CAD软件（如SolidWorks、AutoCAD等）绘制竹节零件的数学模型，包括其几何形状、尺寸和位置信息。
选择合适的坐标系
根据竹节零件的几何形状和加工要求，选择合适的坐标系，如绝对坐标系或相对坐标系。
确定刀具路径和切削参数
选择合适的刀具（如硬质合金刀具）和切削参数（如切削速度、进给速度、切削深度等）。
设计进刀路径、退刀路径和切削路径，确保加工过程中竹节的均匀性和表面质量。
编写加工程序
根据竹节零件的数学模型、坐标系、刀具路径和切削参数，选择合适的编程语言（如G代码、M代码等）编写加工程序。
示例代码片段：
```
% 定义工件坐标系
G54
% 设置刀具
T01 9mm
% 设置切削参数
S1000
F50
% 进刀路径
G01 X100 Y0
G01 Z10
% 退刀路径
G01 X100 Y0
G01 Z-10
% 切削路径
G01 X0 Y0
G01 Z-20
% 结束加工
M02
```
载入加工程序和参数设置
将编写好的加工程序载入数控车的控制系统。
进行参数设置，包括工件坐标系、刀具补偿、切削参数等。
模拟和测试
在数控车中进行模拟加工，检查加工程序的正确性和可行性。
根据模拟结果调整加工程序和参数，确保实际加工的顺利进行。
加工和检测
执行加工程序，进行竹节零件的加工。
加工完成后，使用测量工具检测零件的尺寸和表面质量，确保符合设计要求。
通过以上步骤，可以实现数控车竹节的精确编程和加工。建议在实际应用中，根据具体零件的复杂程度选择合适的编程方法和工具，并进行充分的模拟和测试，以确保加工质量和效率。