在数控车床上编程刀架定位，通常使用G代码进行控制。以下是一些基本的步骤和要点：
设定工件坐标系和刀具坐标系
确定工件坐标系的原点，通常选择工件的一个面或边作为参考点。
设定刀具坐标系，使其与工件坐标系相对齐，以便于刀具定位和加工。
设定刀具参数
包括钻头的直径、长度等，这些参数会影响到钻孔的位置和深度。
设定切削参数
包括切削速度、进给速度、切削深度等，这些参数需要根据具体的加工材料和要求进行调整。
设定刀具路径
使用G代码中的G0和G1指令来控制刀具的移动，确定钻孔的位置和路径。例如，G00指令用于快速定位到起始位置，G01指令用于直线插补加工。
使用G81指令进行钻孔循环
G81指令用于执行钻孔循环，包括定位、切削和退刀等步骤，确保钻孔操作的准确性和效率。
确定加工顺序
根据加工要求确定钻孔的加工顺序，一般可以按照从左到右、从上到下的顺序进行。
编写完整的G代码程序
将上述设定的参数和路径编写成完整的G代码程序，并通过数控系统进行加载和运行。
首件试切
在实际加工前，进行首件试切，以验证程序的正确性和加工精度，并进行必要的调整。
```plaintext
； 设定工件坐标系和刀具坐标系
G54 G90 G00 X0 Y0 Z10
； 设定刀具参数
M03 S1000
G04 X5.0
； 设定切削参数
G94 M04 T01
； 设定刀具路径
G01 Z-10.0 F500
G81 X10.0 Y0.0 Z-10.0
； 加工顺序
； 从左到右，从上到下
； 结束程序
M30
```
在这个示例中，G54用于设定工件坐标系，G90用于设定坐标系原点在工件坐标系中，G00用于将刀具快速定位到起始位置，M03用于启动主轴，S1000表示主轴转速为1000转/分钟，G04用于暂停主轴，X5.0和Z-10.0分别表示钻孔的X和Z坐标，G81用于执行钻孔循环，M30用于结束程序。
通过以上步骤和示例，可以了解如何在数控车床上编程刀架定位。在实际应用中，还需要根据具体的加工任务和要求进行编程，并进行必要的调试和优化，以达到最佳的加工效果。