数车钻孔编程通常使用G代码进行控制，以下是一些常用的数车钻孔编程指令和注意事项：
常用G代码指令
G00：快速定位指令，用于将刀具快速定位到指定位置。
G01：直线插补指令，用于控制刀具沿直线路径移动到目标位置。
G83：螺纹钻孔循环指令，用于控制刀具进行螺纹钻孔操作。
G90：绝对定位指令，用于指定刀具位置的坐标系为绝对坐标系。
G91：相对定位指令，用于指定刀具位置的坐标系为相对坐标系。
M03：主轴正转指令，用于启动主轴并将其正向旋转。
钻孔编程格式
G83指令格式：`G83 X--C--Z--R--Q--P--F--K--M--；`
X, Z：孔底座标。
C：角度。
R：初始点增量。
Q：每次钻深。
P：孔底留时间。
F：进给量。
K：重复次数。
M：使用C轴时启用。
编程步骤
确定钻孔位置：根据工件的图纸或设计要求确定钻孔的位置坐标，并将钻孔位置转换为数控车床的坐标系下的坐标值。
确定钻孔深度：根据工件的要求，确定钻孔的深度，并进行相应的调整。
选择合适的刀具和切削参数：根据工件材料和钻孔的直径，选择合适的钻头，并确定合适的切削速度、进给速度和切削深度等参数。
编写数控程序：根据确定的钻孔位置、深度和切削参数，编写数控程序，包括刀具半径补偿、进给速度设定、切削深度设定等指令。
调试和验证程序：通过模拟加工或在少量样件上进行试加工，检查钻孔位置、深度和切削效果是否符合要求。
实际加工：在调试和验证程序后，将工件放置在数控车床上，加载数控程序，并进行钻孔加工，密切观察加工情况，确保钻孔的质量和精度。
示例程序
```
G0X8.Z1.C0
G83Z-10.Q3.F0.06C180.G80
G0Z30
```
注意事项
对刀：
确保刀具与工件坐标系对齐，以避免加工错误。
刀具选择：
根据孔径选择合适的钻头，确保钻孔质量。
切削参数：
根据工件材料和钻孔要求选择合适的切削速度、进给量和切削深度。
程序调试：
在实际加工前，务必对程序进行充分的调试和验证。
通过以上步骤和注意事项，可以有效地进行数车钻孔编程，确保加工质量和效率。