双螺纹编程通常涉及使用数控车床或专用加工中心的特定指令和策略。以下是一个基于G代码的双螺纹编程示例，适用于数控车床：
设置工件原点
```
N0 G50 X50.0 Z70.0
```
这行代码将工件原点设置在左端面。
选择刀具和转速
```
N2 S514 T0202 M08 M03
```
`S514`：设置主轴转速为514 r/min。
`T0202`：选择螺纹车刀，刀号为202。
`M08`：冷却液开。
`M03`：主轴正转。
快速定位到螺纹车削始点
```
N4 G00 X12.0 Z72.0
```
这行代码使刀具快速移动到螺纹车削的起始位置。
第一次螺纹车削
```
N6 G32 X41.0 Z29.0 F3.5
```
`G32`：螺纹车削指令。
`X41.0`：螺纹终点X坐标。
`Z29.0`：螺纹终点Z坐标。
`F3.5`：螺纹导程，即每旋转一周刀具沿工件进给的距离。
快速退回
```
N8 G00 X50.0
```
这行代码使刀具沿X轴方向快速退回至起始位置。
第二次螺纹车削
```
N10 Z72.0
N12 X10.0
N14 G32 X39.0 Z29.0 F3.5
N16 G00 X50.0
```
`N10`：沿Z轴方向快速退回至起始位置。
`N12`：快速移动到第二次螺纹车削的起始位置。
`N14`：第二次螺纹车削，参数与第一次相同。
`N16`：快速退回至起始位置。
回参考点
```
N18 G30 U0 W0 M09
```
`G30`：返回参考点指令。
`U0`和`W0`：分别表示U轴和W轴的移动量为0。
`M09`：冷却液关。
程序结束
```
N20 M30
```
`M30`：程序结束指令。
建议
刀具选择：确保选择的刀具能够同时加工两个相反方向的螺纹，并且刀具的半径和切削参数与工件要求相匹配。
路径规划：合理规划两个刀具的路径，确保它们之间的间隙合适，避免干涉。
精度控制：在编程过程中，注意控制刀具的进给速度和切削深度，以保证加工精度。
通过以上步骤和注意事项，可以实现高效且准确的双螺纹加工。